Schemat interaktywny przedstawia informacje na temat przebiegu przeglądu technicznego. Wyznacza poszczególne etapy oraz ich definicje. Składa się z zielonego koła z napisem „Przegląd techniczny” obok którego znajdują się dwa małe kółka, które po naciśnięciu pokazują poniższe dwie definicje:

• Uszkodzenie lub zniszczenie obiektu technicznego następuje pod wpływem przenoszonej przez niego energii. Zależnie od tego, jaki rodzaj energii dominuje w danych warunkach, przyczyny uszkodzeń elementów można podzielić na następujące grupy: mechaniczne — naprężenia statyczne, pełzanie, zmęczenie, pitting, zużycie cierne; chemiczne — korozja metali, starzenie gumy, farb, izolacji, butwienie drewna; elektryczne — elektro‑korozja; cieplne — nadtapianie, intensyfikacja przebiegu zjawisk. Rozróżniamy następujące sposoby usuwania uszkodzeń: wyłączenie i zastąpienie uszkodzonego elementu jego sprawnym rezerwowym odpowiednikiem; gdy uszkodzony element nie może by zastąpiony sprawnym, dopuszcza się wyłączenie go z eksploatacji (po odpowiednim zabezpieczeniu) i użytkowanie obiektu z ograniczoną wydajnością. Wyłączenie i naprawa uszkodzonego elementu obiektu.

• Występujący w elementach maszyn rodzaj niszczenia jest zależny od wielu czynników, które można podzielić na: geometryczne (kształt, chropowatość, błędy kształtu itp.); kinematyczne (rodzaj ruchu, prędkość itp.); dynamiczne (rodzaj obciążenia, siła obciążająca, nacisk jednostkowy itp.); materiałowe (materiał warstwy wierzchniej, jakość smarowania itp.); środowiskowe (wilgotność, powinowactwo chemiczne itp.); cieplne (temperatura, odprowadzenie ciepła itp.). Główne przyczyny powstawania uszkodzeń maszyn i urządzeń klasyfikuje się następująco; konstrukcyjne — uszkodzenia powstałe wskutek błędów projektowania i konstruowania obiektu, najczęściej przy nie uwzględnieniu obciążeń ekstremalnych, tzn. wartości, które w istotny sposób przekraczają obciążenia nominalne, prowadząc wprost do uszkodzeń produkcyjne (technologiczne) — uszkodzenia powstałe wskutek błędów i niedokładności procesów technologicznych (brak tolerancji wymiarów, gładkości powierzchni, obróbki termicznej itp.) lub wad materiałów elementów obiektu. Eksploatacyjne — uszkodzenia powstałe w wyniku nie przestrzegania obowiązujących zasad eksploatacji lub na skutek oddziaływań czynników zewnętrznych nieprzewidzianych dla warunków użytkowania danego obiektu, co prowadzi do osłabienia i przedwczesnego zużycia i osiągnięć stanu granicznego. Starzeniowe i zużyciowe — zawsze towarzyszące eksploatacji obiektów i będące rezultatem nieodwracalnych zmian, prowadzących do pogorszenia wytrzymałości i zdolności współdziałania poszczególnych elementów.

Od zielonego koła, w prawo poprowadzona jest pozioma linia, prowadząca do kolejnej, pionowej. Pionowa linia ma również 12 odgałęzień w prawo, do jasnoniebieskich prostokątów z różnymi pojęciami i kółeczkami, po których naciśnięciu pojawia się definicja. Pojęcia i definicje to:

• Określanie stopnia zużycia i czasów pracy zespołów i części: Podczas przeglądu technicznego maszyn przemysłowych istotne jest określenie stopnia zużycia różnych komponentów i elementów oraz analiza czasów pracy. Pozwala to ocenić stan techniczny maszyny oraz przewidzieć konieczność naprawy, konserwacji lub wymiany poszczególnych części. Metody określania stopnia zużycia i czasów pracy obejmują: 1. Wizualna ocena - Analiza widocznych śladów zużycia, takich jak ścieranie, korozja, pęknięcia, luzy czy uszkodzenia powierzchni. 2. Pomiar grubości lub średnicy - Mierzenie grubości lub średnicy elementów poddanych zużyciu, np. przez ścieranie lub korozję. 3. Badanie zużycia powierzchni - Wykonywanie badań zużycia powierzchni, takich jak profilometria, w celu pomiaru głębokości śladów zużycia, wytarć lub korozji. 4. Analiza czasów pracy - Analiza rejestrowanych czasów pracy maszyny, uwzględniając parametry takie jak czas pracy całkowity, czas pracy pod obciążeniem oraz czas pracy w różnych trybach działania. 5. Badanie zużycia oleju lub płynu roboczego - Przeprowadzenie analizy oleju lub płynu roboczego w celu oceny stopnia zanieczyszczenia, utlenienia lub degradacji. Odczyty tych parametrów mogą wskazywać na stopień zużycia.

• Sprawdzenie i pomiar zespołów dławicowych, styków i zespołów uszczelniających: Zużycie maszyny to trwałe niepożądane zmiany jej stanu, występujące podczas eksploatacji. Procesy zużyciowe maszyny związane są z przetwarzaniem energii w pracę mechaniczną i towarzyszącymi im siłami, którymi oddziaływują na siebie elementy maszyny. Jako podstawowe rodzaje zużycia wyróżnia się: zużycie ścierne (bez i z warstwą ścierną, strumieniowo ścierne i w ośrodku sypkim); zużycie adhezyjne (bez głębokiego wyrywania i z głębokim wyrywaniem); zużycie plastyczne (w warstwie wierzchniej i w całej masie); zużycie zmęczeniowe; zużycie korozyjne (metali i niemetali); zużycie erozyjne (hydroerozja, erozja gazowa, elektroerozja); zużycie kawitacyjne (kawitacja przepływowa, kawitacja falowa); zużycie cieplne (metali, niemetali).

• Wyważenie urządzeń napędowych maszyny lub urządzenia technologicznego: Każde urządzenie ma określony zakres hałasu i drgań podczas pracy. Przekroczenie zalecanych poziomów może powodować spadek komfortu pracy przy/na urządzeniu lub prowadzić do jego awarii i uszkodzenia. Oprzyrządowanie pomiarowe do celów mierzenia hałasu maszyn i urządzeń powinno zawierać mikrofony, kable, osłonę przeciwwietrzną i filtry, które powinny spełniać wytyczne dla przyrządu klasy dokładności. Badając emisję hałasu należy ją rozpatrzyć we wszystkich możliwych stadiach procesu. Każda pracująca maszyna generuje charakterystyczny dla siebie rodzaj drgań i wibracji. Jeśli energia drgań zaczyna przekraczać ustalone limity, może to oznaczać, że maszyna jest źle wyważona, doszło do poluzowania części, zużycia łożysk lub uszkodzenia innego elementu. Odpowiednio wczesne wykrycie nieprawidłowości będzie miało kluczowe znaczenie dla zapewnienia nieprzerwanej pracy parku maszynowego. Do pomiaru drgań maszyny stosuje się wibrometry. Powstanie wibracji i drgań podczas pracy maszyny mogą być spowodowane: powstaniem luzów w mocowaniach brakiem dokładności w montażu urządzeń uszkodzeniem łożyska złym wyważeniem elementów obrotowych zużyciem materiałów.

• Czyszczenie i mycie poszczególnych elementów maszyny lub urządzenia: W celu zapewnienia odpowiedniej pracy urządzenia, niektóre obszary i elementy należy utrzymywać we względnej czystości. Na szczególną uwagę zasługują powierzchnie ślizgowe, tłoki cylindrów, powierzchnie jezdne i cierne. Na wymienionych obszarach nie może znajdywać się żaden piach ani pył, gdyż może je porysować i uszkodzić.

• Przegląd i badanie danych elementów: Dotyczy części takich jak: łożyska, sprzęgła czopy wałów, przekładnie zębate, łańcuchy napędowe, pędnie, urządzenia cierne, armatura, przewody elektryczne, izolacja maszyn elektrycznych.

• Sprawdzenie i wyregulowanie dokładności pracy maszyny: W celu zapewnienia równej, dokładnej i powtarzalnej pracy maszyny, należy przeprowadzać odpowiednie kontrole i stosowne regulacje jej parametrów technicznych oraz elementów wykonawczych.

• Sprawdzenie osi maszyn i urządzeń technologicznych: Sprawdzenie i regulacja odbywają się zgodnie z ustaloną dla nich klasą dokładności. Sprawdzenie wykonuje się za pomocą niwelatorów, urządzeń geodezyjnych, poziomic laserowych lub maszynowych, sznurków z obciążeniem.

• Wykonanie pomiarów luzów: Pomiary luzów można wykonać m. in. za pomocą szczelinomierzy. Szczelinomierze najczęściej są stosowane do regulacji luzu zaworowego silnika spalinowego, a także podczas montażu maszyn do pomiaru luzów między powierzchniami współpracujących ze sobą części maszyn.

• Częściowy demontaż maszyny lub urządzenia: Częściowy demontaż przeprowadza się czasami w celu umożliwienia dotarcia do elementów maszyny, które były wcześniej niemożliwe do obserwacji, konserwacji lub wymiany. Czynność tę wykonuje się również w celu sprawdzenia jej stanu, czyszczenia lub kalibracji, ale w innym miejscu niż w którym pracuje ona na co dzień. Może to wynikać ze skomplikowania części lub potrzeby przeglądu za pomocą niedostępnych na miejscu urządzeniach.

• Sprawdzenie działania przyrządów pomiarowo‑kontrolnych i urządzeń regulacyjnych: Podczas przeglądu technicznego maszynerii przemysłowej istotne jest sprawdzenie działania przyrządów pomiarowo‑kontrolnych i urządzeń regulacyjnych. Oto kilka przykładów takich urządzeń i czynności, które można przeprowadzić podczas przeglądu: 1. Termometry i czujniki temperatury - sprawdzenie poprawności odczytu temperatury przez termometry i czujniki temperatury. Odczyty należy porównać z innymi sprawdzonymi termometrami lub skorzystać z wzorców temperatury, jeśli są dostępne. 2. Manometry i czujniki ciśnienia - Należy zweryfikować działanie manometrów i czujników ciśnienia, porównując ich odczyty z odczytami wzorcowymi lub innymi sprawdzonymi urządzeniami pomiarowymi. 3. Wskaźniki poziomu - Należy sprawdzić, czy wskaźniki poziomu (np. dla cieczy, paliwa, oleju) pokazują poprawne wartości. Można to zweryfikować to na podstawie innych wskaźników, poziomomierzy lub poprzez fizyczne pomiary poziomu substancji w zbiornikach 4. Regulatory temperatury i ciśnienia - Testowane są urządzenia regulacyjne, takie jak regulatory temperatury i ciśnienia. Istotne jest upewnienie się, że działają poprawnie i utrzymują wartości na odpowiednich poziomach. 5. Weryfikacja urządzeń kontrolno‑pomiarowych - sprawdzane jest działanie wszelkich innych urządzeń kontrolno‑pomiarowych, które są istotne dla bezpiecznej i prawidłowej pracy maszyn. Może to obejmować czujniki położenia, czujniki prędkości, czujniki wibracji, czujniki przepływu itp. Podczas przeglądu technicznego ważne jest również zapisanie wyników pomiarów i odczytów, aby móc porównać je z przyszłymi przeglądami i zidentyfikować ewentualne zmiany lub problemy w funkcjonowaniu maszyn. Jeśli zostaną wykryte jakiekolwiek nieprawidłowości, konieczne może być skonsultowanie się z odpowiednimi specjalistami w celu naprawy lub kalibracji urządzeń.

• Usuwanie drobnych uszkodzeń: Dokręcanie, wymiana uszkodzonych śrub nie związanych z krytyczną konstrukcją maszyny, czyli np. poprawianie łączeń tabliczek i przycisków. Zamalowywanie zarysowań, wymiana filtrów, pasków napędowych, wymiana oleju, chłodziwa

• Wykonanie wszystkich czynności wchodzących w zakres obsługi codziennej: Sprawdzenie czystości maszyn, częstotliwości i jakości smarowania mechanizmów i połączeń oraz ich regulacji, działania mechanizmów, stanu osłon ochrony i ogólnego bezpieczeństwa pracy.

Do każdego podpunktu przyporządkowano również nagrania audio, przedstawiające treść zagadnienia.

Grafika interaktywna przedstawia schemat klas i stanów technicznych urządzeń przemysłowych. Można go podzielić na dwie połowy - górną i dolną. Każda z nich składa się z umieszczonego po lewej koła, w którego środku znajduje się pojęcie nadrzędne. Od tego koła w prawo wyprowadzone są linie, stanowiące ramiona, które doprowadzone są do prostokątów z pojęciami. Obok prostokątów umieszczone są małe okręgi, które po kliknięciu pokazują definicję pojęcia.

Górna połowa składa się z żółtego koła z pojęciem „Klasy stanów technicznych urządzeń”, a pojęcia znajdujące się w umieszczonych na prawo czterech zielonych prostokątach i ich definicje to:

• Niesprawności technicznej: ze stanem niesprawności technicznej mamy styczność, gdy parametry struktury urządzenia przekraczają wartości dopuszczalne - w tym stanie urządzenie w nie jest w stanie w bezpieczny sposób spełniać wszystkich funkcji założonych w trakcie konstruowania

• Sprawności technicznej: ze stanem sprawności technicznej mamy styczność, gdy żaden z parametrów struktury urządzenia nie przekracza wartości dopuszczalnej - w tym stanie urządzenie w bezpieczny sposób spełnia wszystkie założone przy konstruowaniu funkcje

• Zdatności: obiekt znajduje się w stanie zdatności, jeżeli wartości wszystkich parametrów stanu znajdują się w dopuszczalnych granicach, czyli spełnia on określone wymagania

• Niezdatności: obiekt znajduje się w stanie niezdatności, jeżeli wartość nawet jednego parametru lub cechy stanu wykracza poza dopuszczalne

Dolna połowa składa się z niebieskiego koła z pojęciem „Klasy stanów technicznych urządzeń”, a pojęcia znajdujące się w umieszczonych na prawo dwóch niebieskich prostokątach i ich definicje to:

• Stan dopuszczalny: definiowany jest jak stan zagrożenia uszkodzenia obiektu

• Sprawności częściowej zdatności: jest to taki stan obiektu, przy którym obiekt może wykonywać swoje zadania w ograniczonym zakresie, np. mniejsza prędkość, mniejsza siła pociągowa itp.

Do każdego podpunktu przyporządkowano również nagrania audio, przedstawiające treść zagadnienia.

Grafika interaktywna przedstawia wyjaśnienie symboli kodu IP. W prawym górnym rogu znajduje się następujący kod: IP 2 3 C H. Od każdego z symboli odbiega żółta linia prowadząca do jego wyjaśnienia. Znajdują się one po prawej stronie grafiki.

Opisy symboli kodu:

• IP to litery kodu, z języka angielskiego „Ingress Protection” - oznaczają stopień ochrony, dosłownie „Ochrona przed wejściem, dostaniem się do środka” .

• Numer 2 to pierwsza cyfra charakterystyczna. Mniejszą czcionką w nawiasie zapisano tekst: „(cyfry od 0 do 6 lub litera „X”)”. Na żółtej linii umieszczony jest numer z rozwijalnym opisem: „stopień ochrony użytkownika przed dostępem do części niezabezpieczonych oraz odporność na penetrację ciał stałych”.

• Numer 3 to druga cyfra charakterystyczna. Mniejszą czcionką w nawiasie zapisano tekst: „(cyfry od 0 do 8 lub litera „X”)”. Na żółtej linii umieszczony jest numer z rozwijalnym opisem: „stopień zabezpieczenia przed wnikaniem wody”.

• Litera „C” to litera dodatkowa (nieobowiązująca). Mniejszą czcionką w nawiasie zapisano tekst: „(litery A, B, B, D)”. Na żółtej linii umieszczony jest numer z rozwijalnym opisem: „stopień ochrony uzytkownika przed dostępem do części niezabezpieczonych”.

• Litera „H” to litera uzupełniająca (nieobowiązująca). Mniejszą czcionką w nawiasie zapisano tekst: „(litery H, M, S, W)”. Na żółtej linii umieszczony jest numer z rozwijalnym opisem: „ochrona w specyficznych przypadkach”.

Do każdego podpunktu przyporządkowano również nagrania audio, przedstawiające treść zagadnienia.

Grafika interaktywna przedstawia cykl remontowy maszyn przemysłowych. Po lewej znajduje się piktogram przedstawiający żarówkę żarową. Po jej naciśnięciu pojawia się opis: Remonty służą do przywrócenia pierwotnej lub zbliżonej do pierwotnej wartości użytkowej maszyny lub urządzenia, natomiast przeglądy techniczne ją podtrzymują. Rozróżniamy obsługę techniczną jednokrotną - wykonuje się ją tylko raz, np. podczas wdrożenia urządzania do eksploatacji oraz wielokrotną. Do najczęściej spotykanych obsług należą: obsługa codzienna (OC) obsługa okresowa (OO), nazywana także obsługą techniczną (OT) obsługa gwarancyjna (OG) zabezpieczająca (OZ) obsługa sezonowa (OS).

Dalej na środku schematu znajduje się główny element w czarnym kółku, opisany „cykl remontowy”, od którego odchodzą żółte linie prowadzące do niebieskich ramek. Wewnątrz ramek znajdują się frazy napisane czarną czcionką. Idąc od góry w kierunku ruchu wskazówek zegara, są to kolejno:

Treść w ramkach oraz ich definicje:

• OC: Powinna być wykonywana codziennie przed rozpoczęciem pracy oraz po jej zakończeniu, a także w przypadku zmiany roboczej maszyny. Obejmuje kontrolę podstawowych czynników, tj.: jakość smarowania mechanizmów i połączeń ruchomych, regulacja poluzowanych śrub i nakrętek itp., oświetlenie maszyny, osłony ochronne, zabezpieczenia. W przypadku stwierdzenia usterki należy niezwłocznie ją usunąć lub jeżeli nie jest to możliwe - wstrzymać jej pracę wraz z powiadomieniem przełożonego.

• OO: nazywana też obsługą techniczną (OT), oznaczana kolejnymi numerami: OT–1, OT–2… Obejmuje czynności związane z regulacją zespołów i mechanizmów, usunięciem usterek i uszkodzeń, myciem i czyszczeniem, ustaleniem stopnia zużycia poszczególnych części i zespołów dla określenia szczegółowego zakresu naprawy.

• RB: Obejmuje naprawę lub wymianę szybko zużywających się części. W zakres remontu bieżącego wchodzą również wszystkie czynności przeglądu technicznego.

• RS: Obejmuje naprawę lub wymianę szybciej zużywających się części zespołów w celu zapewnienia prawidłowej eksploatacji maszyny lub urządzenia do następnego remontu średniego i kapitalnego. Remont średni obejmuje również wszystkie czynności remontu bieżącego.

• OG: Obejmuje sprawdzenie stanu maszyny i należących do niej mechanizmów w okresie gwarancyjnym. Powinna być przeprowadzona przez autoryzowane jednostki lub producentów maszyn i urządzeń.

• OZ: Obejmuje zabezpieczenie maszyny przed szkodliwymi czynnikami otoczenia (zabezpieczenia antykorozyjne). Wymaga sprawdzenia pokryć lakierniczych oraz w przypadku gdy istnieje taka konieczność - przywrócenia ich cech ochronnych i estetycznych.

• OS: Jest wykonywana zgodnie z sezonowością wykorzystania maszyn lub w związku ze zmianą warunków pogodowych. Wymaga sprawdzenia stanu gotowości technicznej, a w razie potrzeby wymiany uszkodzonych części, smarów, odnowienia pokrycia ochronnego. Obsługa sezonowa letnia - kontrola układu chłodzenia w związku z możliwą podwyższoną temperaturą otoczenia Obsługa sezonowa zimowa - kontrola ocieplenia silnika maszyny, akumulatora, urządzeń grzejnych oraz urządzeń i materiałów przeciwślizgowych

• RK: Zapewnia przywrócenie maszynie funkcjonalności pierwotnej. Obejmuje naprawę lub wymianę wszystkich zużytych części. Zwykle wiąże się z całkowitym demontażem maszyny.

Do każdego podpunktu przyporządkowano również nagrania audio, przedstawiające treść zagadnienia.