E‑BOOK

Spis treści

• WprowadzenieDxj4XsgOwWprowadzenie

• Obsługa maszynDvNuQ5h2hObsługa maszyn

• Urządzenia na składowisku rudD34seI08eUrządzenia na składowisku rud

• Wielki piecD1HQ3bgnpWielki piec

• Maszyny przeładunkoweDqak13vrUMaszyny przeładunkowe

• Stalownia konwertorowaDd4SCqQP2Stalownia konwertorowa

• Elektryczny piec łukowyD7Fhyc75gElektryczny piec łukowy

• PiecokadźDKTtFiJebPiecokadź

• Ciągłe odlewanie staliD1IY661B7Ciągłe odlewanie stali

• Piec do nagrzewania wsadu przed walcowaniemDjbq7iUodPiec do nagrzewania wsadu przed walcowaniem

• Walcowanie

• Słownik pojęćDeMbElTOHSłownik pojęć

• Netografia i bibliografiaDvmOay8GpNetografia i bibliografia

Walcowanie

Proces walcowania odbywa się w kilku grupach roboczych:

• pierwszej grupy wstępnej,

• drugiej grupy wstępnej,

• grupy pośredniej,

• grupy wykańczającej.

Pierwsza grupa wstępna składa się z 4 klatek walcowniczych w układzie pionowym - poziomym. Na wyjściu ze wstępnej grupy walcowniczej znajduje się nożyca w technologii korbowej, która obcina przechłodzoną głowę pasma.

Druga grupa wstępna to 7 klatek w układzie poziomym z aparatem skręcającym. Ilość klatek pracujących uzależniona jest od walcowanego profilu.

Grupa pośrednia składa się z 4 klatek walcowniczych, które w razie potrzeby zastępowane są przez stoły przelotowe w zależności od walcowanego profilu. Wszystkie klatki są w układzie poziomym, a pasmo skręcane jest przy pomocy osprzętu.

Grupa wykańczająca składa się z czterech klatek na grupę w układzie pionowym - poziomym lub pięć klatek w układzie poziomym w przypadku walcowania pasma dzielonego.

Każda z grup walcowniczych poddawana jest okresowym przeglądom i smarowaniu. Częstotliwość bieżących przeglądów zależna jest od ustalonego harmonogramu. Czynności wykonywane w przeglądach okresowych zawierają sprawdzenia połączeń, smarowanie łączników i przegubów, kontrola bezpieczników oraz bieżący przegląd połączeń śrubowych w każdym z elementów. Zaplanowany harmonogram pozwala na uniknięcie niekontrolowanych przestojów, które mogłyby spowodować zatrzymanie pracy linii walcowniczej.

Ponadto w każdym roku podczas przestoju walcowni prowadzony jest przegląd roczny elementów walcowni. Przegląd zawiera sprawdzenie samotoków, przegląd wału napędowych, przegląd nożyc, rolek, urządzeń chłodni oraz przegląd instalacji elektrycznej. Działania prowadzone w trakcie przestoju rocznego pozwalają na usunięcie wszelkich niegodności powstałych w trakcie eksploatacji oraz wymianę zużytych elementów.

Sterowanie procesem walcowania jest zautomatyzowane i pełna kontrola parametrów na każdym etapie walcowania jest prowadzona przez operatorów. Ich zadaniem jest analiza parametrów temperaturowych na poszczególnych etapach procesu walcowania, kontrola parametrów siłowych w każdej z klatek walcowniczych, jak również kontrola wizualna przebiegu pasma pomiędzy każdym z etapów odkształcania poprzez zainstalowane kamery w celu szybkiej reakcji w przypadku występujących problemów np. zakleszczenia pasma.

RZLRCjIzDNyxb

Na zdjęciu widać pulpit sterowniczy w kabinie operatorskiej linii walcowniczej. W centralnej części ekranu widoczny jest operator. Operator siedzi przy biurku. Na biurku znajduje się siedem monitorów. Nad monitorami podwieszonych jest kolejnych osiem ekranów. Na ekranach wyświetlane są podglądy stanowisk i parametry procesu.

RLaDHsk87NjuO

Na zdjęciu widać pulpit sterowniczy w kabinie operatorskiej linii walcowniczej. W centralnej części ekranu widocznych jest dwóch operatorów. Operatorzy siedzą przy stole na których znajdują się monitory. Nad nimi powieszone są kolejne ekrany . Na ekranach wyświetlane są podglądy stanowisk i parametry procesu. Za ekranami widoczna jest szyba przez którą widać walcownie.

R1Ys1UbVurYZy

Na zdjęci widać pierwszą klatkę wstępną. W centralnej części ekranu znajdują się cztery niebieskie obudowy o kształcie prostokątnym. Pomiędzy górną i dolną krawędzią zamontowane śą duże stalowe walce. Pomiędzy walcami wprowadzona jest rozgrzane długie pasmo stali. Pasmo ma jasno biały kolor.

Zadania i obowiązki pracowników zatrudnionych bezpośrednio przy obsłudze grupy urządzeń walcowniczych jest zapewnienie sprawnej pracy w trakcie procesu walcowania wstępnego. Głównymi obowiązkami załogi odpowiedzialnej za sprawne działanie pieca jest: ocena pracy silników i sprzęgieł, dosmarowanie sprzęgieł oraz sprawdzenie połączeń śrubowych na kołnierzach i pokrywach uszczelniających, usuwanie wycieków smaru (ewentualna wymiana sznurów uszczelniających i ponowne dosmarowanie). Bardzo istotnym zadaniem spoczywającym na obsłudze linii walcowniczej jest wymiana klatek walcowniczych, czyli wymiana walców odpowiedzialnych za odkształcenie na poszczególnych etapach procesu walcowania. Wymiana klatek odbywa się w przypadku gdy: następuje zmiana geometrii walcowanych kształtowników lub walce uległy zniszczeniu w trakcie procesu walcowania.

Po procesie walcowania prętów są one zwijane w kręgi. Produkcja kręgów żebrowanych w technologii spooler polega na wprowadzeniu pasma na wirujący bęben szpulera (oś bębna skierowana prostopadle do osi pasma). Początek pasma naprowadzany jest na pierścień chwytający. Po wykonaniu kilku obrotów otwierają się klapy szpulera i dystrybutor rozpoczyna ruch wzdłuż osi bębna (od lewej do prawej i od prawej do lewej dla kolejnej warstwy) każda kolejna warstwa oznacza zmianę prędkości obrotowej bębna szpulera celem dostosowania prędkości liniowej do prędkości pasma. Na doprowadzeniu pasma do szpulera również zlokalizowane są pętlownice i nożyce bębnowe z funkcją obcinania początku/końca. Kontrola procesu zwijania odbywa się w sterówce. Kontrolowane są wszystkie parametry procesu zwijania, tj. prędkość nawijania prętów na bęben wraz z automatyczną jej regulacją, kontrola procesu cięcia prętów oraz wizualna kontrola procesu poprzez zainstalowane na linii zwijania i przenoszenia kręgów kamery.

W przypadku prętów ciętych piłą na zamawiane przez odbiorcę odcinki (np. sześciometrowe lub dwunastometrowe) materiał po procesie walcowania wprowadzony jest na chłodnię. Materiał przed chłodzeniem jest doprowadzany do czoła piły, następnie automatycznie jest odmierzana długość i piły obrotowe odcinają walcowane pasmo. Pracownik odpowiedzialny za proces cięcia sprawdza, czy materiał podawany przez automatyczny system prowadzenia prętów doprowadza materiał na odpowiednią odległość od piły. Pręt następnie jest transportowany na chłodnię. Kontrolowany proces chłodzenia pozwala na uzyskanie wymaganych własności mechanicznych poprzez przemiany strukturalne w trakcie procesu chłodzenia. Po procesie chłodzenia, w wyniku powstałych naprężeń podczas chłodzenia, materiał ulega zniekształceniu, dlatego też trafia na prostownice. Najczęstszymi stosowanymi w procesie walcowania prostownicami są prostownice rolkowe. Taka prostownia jest zbudowana z kilku walców, które poprzez odpowiednie przeginanie pręta niwelują istniejące w materiale naprężenia, powodując prostowanie pręta. Operator prostownicy poprzez odpowiednią wiedzę i szkolenia ustawia walce w taki sposób, aby po procesie odchyłki prostości były zachowane w wymaganych tolerancjach.

REke8Q2zAgOzT

Na zdjęciu widać pulpit sterowniczy w kabinie operatorskiej linii zwijania prętów w kręgi. W centralnej części ekranu widocznych jest dwóch operatorów. Operatorzy siedzą przy stole Na stole przed nimi znajdują się dwa pracujące monitory. Nad nimi powieszone są kolejne ekrany . Na ekranach wyświetlany jest podgląd poszczególnych punktów linii Za ekranami widoczna jest szyba przez którą widać linie zwijania prętów w kręgi

Zadaniem i obowiązkiem osób pracujących bezpośrednio przy zwijaniu w kręci jest: ocena pracy silników i sprzęgieł, dosmarowanie sprzęgieł oraz sprawdzenie połączeń śrubowych na kołnierzach i pokrywach uszczelniających, usuwanie wycieków smaru (ewentualna wymiana sznurów uszczelniających i ponowne dosmarowanie). Kontrola przenoszenia i wiązania kręgów za pomocą automatycznych wiązarek.

R1aMYIzEciaDx

Na zdjęciu widać krąg zwinięty i związany gotowy do przenoszenia. W centralnej części ekranu widać pręty stalowe zwinięte w krąg. Krąg jest zabezpieczone stalowymi taśmami zapobiegającymi rozwinięciu. Za kręgiem zamontowana jest stalowa siatka. Krąg znajduje się pomiędzy dwoma urządzeniami o kształcie łuków. Po prawej stronie zdjęcia widać pulpit sterowniczy urządzenia. Na pulpicie znajdują się przyciski i przełączniki.

W przypadku procesów kucia materiałem wsadowym są wlewki odlewane w sposób ciągły lub odlewane do wlewnic. Materiał w pierwszej kolejności jest nagrzewany w piecach grzewczych do wymaganej temperatury.

RMeCFrz8ns4ET

Na zdjęciu widoczny jest wsad do kucia nagrzewany w piecu grzewczym. W centralnej części zdjęcia widoczny jest prostokątny otwór. Otwór znajduje się w obudowie pieca. Przez otwór widać strefę wysokiej temperatury pod postacią pomarańczowo żółtych kolorów. W środku pieca znajduje się kształt przypominający z wyglądu butelkę. Do otworu w posadzce przed piecem widać szyny.

Temperatura jest dobierana na podstawie gatunku stali i wymaganych końcowych własności mechanicznych. Materiał po nagrzaniu do wymaganej temperatury transportowany jest za pomocą suwnicy lub manipulatora do strefy odkształcenia. W przypadku kucia swobodnego materiał jest chwytany przez manipulator, który jest obsługiwany przez operatora. Odpowiada on za posuw materiału na kowadłach, jak również za obracanie wsadu w kolejnych odkształceniach wykonywanych na prasie hydraulicznej. Odkształcenia wykonywane na prasie hydraulicznej są skoordynowane z ruchem manipulatora, dzięki czemu możliwe jest wykonywanie wymaganych w technologii kucia odkształceń.

R1OPiBDsqYfVb

Na zdjęciu widać chwyt wsadu do kucia przez manipulator. Po lewej stronie zdjęcia widoczny jest cylinder na końcu którego zamontowane są dwa elementy przypominające szczypce. Szczypce przytrzymują rozgrzany cylindryczny kształt. Kształt ma pomarańczowy kolor.

Powrót do spisu treści1Powrót do spisu treści

Powiązane materiały multimedialne

• Film instruktażowy: Konserwacja maszyn i urządzeń przemysłu metalurgicznegoDzQz8htzJKonserwacja maszyn i urządzeń przemysłu metalurgicznego