E‑BOOK Wykonywanie i naprawa pomocy wzrokowych

E‑BOOK

Proces powstawania okularów korekcyjnych

Proces powstawania okularów korekcyjnych rozpoczyna się w salonie optycznym. To moment, w którym klient wybiera oprawki, a optometrysta wykonuje pomiary skali wady wzroku pacjenta i wystawia receptę na okulary.

Recepta stanowi podstawową dokumentację potrzebną do wykonania okularów i zawiera wszystkie ważne parametry, jakie powinny spełnić tworzone przez optyka okulary.

Recepta optyczna powinna zawierać identyfikację pacjenta oraz informacje o wszystkich wartościach niezbędnych do przygotowania odpowiednich soczewek okularowych:

• sfery,

• cylindra,

• osi,

• rozstawu źrenic.

Na recepcie mogą również pojawić się bardziej specjalistyczne oznaczenia, wskazujące na konieczność korygowania rzadziej spotykanych zaburzeń, np. addycja, pryzmat i baza pryzmatu, wysokość montażowa lub zalecane soczewki.

Nawet gdy recepta jest kompletna, często wymaga uzupełnienia o dodatkowe informacje, takie jak: wysokości środków w oprawce, rodzaje soczewek, wymagany kąt pantoskopowy, kolor czy intensywność zabarwienia soczewek. Do recepty dołącza się wówczas zlecenie wykonania okularów. Można też wszystkie informacje, te z recepty i te dodatkowe, zebrać w całość i zapisać w formularzu zlecenia. Warto stosować własny formularz zlecenia zawierający pełny zakres informacji w celu zmniejszenia ryzyka popełnienia błędu przy wykonywaniu okularów na podstawie kilku dokumentów.

Na podstawie recepty lub zlecenia optyk  zamawia soczewki u producenta lub dystrybutora. Gdy te zostaną dostarczone, optyk dostosowuje je do potrzeb klienta i wybranych przez niego oprawek.

Rozpoczynając prace nad okularami, trzeba zwrócić uwagę na to, że optyk ma do czynienia z zestawem często zawierającym bardzo małe elementy, które łatwo zgubić lub pomylić z komponentami należącymi do innych zestawów. Warto zadbać o wyodrębnione pole pracy. Optycy często korzystają w tym celu ze specjalnie do tego przeznaczonych tac. Obowiązuje tu zasada: jedna taca zawiera zestaw potrzebny do stworzenia jednej pary okularów i nic poza tym. Na tacy powinny się zatem znaleźć: zlecenie lub recepta, oprawa i soczewki okularowe.

Na tym etapie pracy zadaniem optyka jest zamontowanie soczewek w oprawach i dostosowanie okularów do potrzeb klienta według zapisów recepty lub zlecenia.

Na początku optyk wyznacza w soczewkach środki optyczne, a w soczewkach cylindrycznych do korekcji astygmatyzmu (cylindrycznych) również osie cylindra. Optyk wykonuje to zadanie na urządzeniu zwanym dioptromierzem. W dioptromierzu znajduje się tusz, który jest nanoszony na soczewkę. Pozwala to na bardzo dokładne wyznaczenie parametrów korekcji dostosowanej do określonego pacjenta.

RW7pAUKdHUFZO

Ilustracja przedstawia Dioptriomierz elektroniczny (frontofokometr elektroniczny). Urządzenie oparte jest na podstawie z której wychodzi słup lekko przykrzywiony u góry. Na nim znajduję się monitor. Pod monitorem znajduję się stojak do umieszczania soczewek

Tak opisaną soczewkę optyk przenosi do centroskopu. Centroskop pozwala przykleić na środku optycznym soczewki specjalne blokery, które utrzymują soczewkę dokładnie w wyznaczonych wcześniej parametrach. Blokery zapobiegają niepożądanemu przesuwaniu się soczewki w automacie szlifierskim.

R8Rp132JFMSk5

Ilustracja przedstawia centroskop. Centroskop w dolnej części posiada element umożliwiający umiejscowienie soczewki. Nad nim znajduję się skaner. W górnej części urządzenia znajduję się monitor na którym wyświetlane jest oko z liniami pomocniczymi. Obok centroskopu znajduję się przedmiot. Ten przedmiot ma budowę trzonu z podstawą przypominającą dzwon.

Automat szlifierski zazwyczaj wyposażony jest w skaner, który odczytuje z oprawy jej kształt, krzywiznę i rozstaw. Optyk wprowadza do urządzenia dane, takie jak: rozstaw źrenic pacjenta oraz wysokość montażu. Na tej podstawie skaner oblicza optymalne wymagania do precyzyjnego dopasowania soczewek w zadanej oprawie dla danego pacjenta. Kiedy wypunktowana soczewka oraz zeskanowana oprawa znajdą się w automacie szlifierskim, rozpoczyna się proces obróbki soczewek okularowych. Automat zawsze najpierw szlifuje soczewkę prawą, a następnie powtarza ten proces dla soczewki lewej. 

RmZqJ57wn4kp7

Ilustracja przedstawia automat szlifierski. W górnej części automatu znajduję się klapa, którą można otwierać. Obok niej prostokątny konsola z przyciskami. Pod ekranem znajduje się skaner soczewek.

RRVHyUPkvKyRK

Ilustracja przedstawia szlifierkę optyczną. Dolna cześć urządzenia jest w kształcie prostopadłościanu. Posiada nogi stabilizujące szlifierkę. Na bocznej ścianie znajduję się przycisk zasilania. Na górnej podstawie znajduję się piktogram żółty trójkąt z czarną obramówką i czarnym wykrzyknikiem w środku. Środkowa część urządzenia która jest umiejscowiona na dolnej części urządzenia jest w kształcie graniastosłupa, jedna ze ścian posiada wgłębienie w którym znajduję się tarcza diamentowa służąca do szlifowania. Górną cześć urządzenia oparta jest na środkowej i jest w kształcie prostopadłościanu bez górnej podstawy. Na jednej ze ścian bocznych jest wgłębienie a w środku znajduję się szlifierka pneumatyczna kątowa.

Podczas procesu szlifowania skanowana jest również soczewka. Mierzona jest jej grubość, krzywizna oraz kilka innych parametrów.

Automat szlifierski jest wyposażony w kilka tarcz. Są one dostosowane do obróbki soczewek wykonanych z różnych materiałów i montowanych do różnych typów oprawek. Inny rowek wykonywany jest w soczewce do oprawy pełnej metalowej lub z tworzywa, a inny w soczewce do oprawy niepełnej typu „żyłka”. Soczewki montowane do oprawy bezramkowej typu „patent” nie są rowkowane.

Optyk przez cały czas nadzoruje proces szlifowania.

Soczewka po kilku minutach przyjmuje kształt wprowadzonego do automatu szablonu.

Optyk musi sprawdzić, czy wielkość soczewki jest odpowiednia, a kształt zgodny z oprawą. Trzeba też upewnić się, czy na brzegach soczewki nie powstały mikroodpryski lub inne uszkodzenia. Warto przeszlifować gotowe soczewki ręcznie na tarczy piaskowej, co pozwoli załamać ich brzegi i zapobiegnie powstawaniu odprysków.

Soczewki po oszlifowaniu i załamaniu krawędzi powinny zostać sprawdzone pod kątem jakości szlifowania. Optyk musi je dokładnie obejrzeć, by stwierdzić, że na ich brzegach nie ma wyszczerbień, faseta jest wykonana prawidłowo na całym obwodzie, a soczewka ma kształt i wymiar odpowiedni do zamocowania w oprawie.

Po skorygowaniu ewentualnych błędów można zająć się osadzeniem soczewek w oprawie okularów.

Zamontowanie wyszlifowanych soczewek w oprawie metalowej nie jest trudne. Wystarczy wpasować soczewkę w rowek oprawy i przy użyciu odpowiednich wkrętaków i śrubek zamknąć ją w metalowej ramce.

Nieco trudniej jest zamontować soczewki w oprawie niepełnej typu „żyłka”. W tym przypadku należy dopasowaną soczewkę umieścić delikatnie w rowku oprawy (zazwyczaj rowek znajduje się w górnej ramie oprawy, ale nie zawsze), następnie delikatnie, korzystając ze wstążki, wsunąć specjalną żyłkę w rowek soczewki.

Osadzenie soczewki w oprawie z tworzywa wymaga nieco większej wprawy. Ten proces odbywa się poprzez nagrzanie oprawy do odpowiedniej temperatury i zwiększenie plastyczności materiału, co pozwala na wciśnięcie soczewki w oprawę. Jeżeli oprawa zostanie zbyt mocno nagrzana, to ulegnie odkształceniu lub stopieniu. Jeśli jednak oprawa będzie niewystarczająco ogrzana, to może pęknąć podczas osadzania w niej soczewki lub może wyszczerbić soczewkę.

Najtrudniejsze jest montowanie soczewek w oprawie bezramkowej typu „patent”. Wymaga to ogromnej wprawy i precyzji. Po odpowiednim wyszlifowaniu i sfazowaniu soczewki oraz wypolerowaniu jej krawędzi należy w ściśle określonych miejscach soczewki wykonać otwory. Otwory te muszą być idealnie symetryczne i dopasowane do kształtu oraz parametrów mostka i zauszników. Następnie przy pomocy dedykowanych do tego celu wkrętaków przykręca się soczewkę i zabezpiecza odpowiednimi nakładkami, żeby zniwelować ewentualne naprężenia. Okulary w oprawkach typu „patent” są niezwykle delikatne i przy dopasowywaniu ich do twarzy klienta należy wykazać się umiejętnościami, które zapobiegną ewentualnym ich uszkodzeniom.

R1EQommdbnzA3

Ilustracja przedstawia podgrzewacz opraw. Dolna cześć urządzenia jest w kształcie graniastosłupa, na jednej z bocznych ścian znajdują się dwa przyciski oraz pokrętło. Górna część urządzenia jest w kształcie butelki. obok urządzenia znajduję się naczynie.

Po zakończeniu procesu tworzenia okularów gotowy produkt przechodzi testy poprawności wykonania. Na tym etapie optyk sprawdza kształt oprawy poddanej w czasie montażu dużym naprężeniom, a także weryfikuje, czy zauszniki są równe, a tarcze odpowiednio ustawione. W razie konieczności optyk reguluje oprawę lub osie soczewek cylindrycznych. Sprawdza je też pod kątem poprawności parametrów optycznych i zgodności z danymi z recepty.

Jeżeli wszystko się zgadza, okulary są czyszczone i po dopasowaniu do kształtu głowy klienta wydane są do użytkowania.