W materiale dostępne są nagrania dźwiękowe tożsame z zapisaną treścią.

Główne zadania pracownika pomocniczego mechanika 932916 obejmują:

1. Przegląd stanu technicznego. Wykonywanie dokładnych przeglądów maszyn i urządzeń, identyfikowanie wszelkich usterek, zużycia lub uszkodzeń.

2. Przygotowanie maszyn do naprawy. Pracownik ten jest odpowiedzialny za staranne przygotowanie maszyn zgodnie z dokumentacją techniczno‑ruchową (DTR) przed rozpoczęciem prac naprawczych. Zapewnia, że maszyny są bezpieczne do pracy.

3. Smarowanie i konserwacja. Dbający o detale pracownik odpowiedzialny jest za smarowanie elementów ruchomych maszyn oraz przeprowadzanie procedur konserwacyjnych w celu utrzymania ich w dobrej kondycji.

4. Wymiana części i regeneracja. Wykonywanie prac związanych z wymianą uszkodzonych części maszyn oraz regeneracją elementów, co pomaga w przywróceniu pełnej sprawności urządzeń.

5. Modernizacja maszyn. Pracownik wprowadza zmiany i ulepsza istniejące maszyny i urządzenia w celu poprawy ich wydajności, funkcjonalności lub zgodności z nowymi standardami.

6. Przeglądy po naprawach. Po zakończeniu naprawy, pracownik przeprowadza przegląd techniczny i odbiór techniczny maszyny, upewniając się, że jest ona gotowa do dalszej eksploatacji.

7. Wykonywanie i odczytywanie dokumentacji technicznej. Pełna dokumentacja techniczna jest kluczowa. Pracownik pomocniczy odpowiedzialny jest za prowadzenie dokładnej i korzystanie z dokumentacji dotyczącej przeprowadzonych prac i zmian w maszynach.

8. Przestrzeganie BHP. Przestrzega zasady bezpieczeństwa i higieny pracy, minimalizując ryzyko wypadków i zapewniając, że prace są wykonywane w sposób bezpieczny.

Opis procesu wyłączania frezarki:

1. Przesunięcie przełącznika zasilania. Pracownik przesuwa lub naciska przełącznik zasilania w pozycję OFF lub , w zależności od oznaczeń na maszynie.

2. Sprawdzenie wyłączenia. Po wyłączeniu frezarki guziki i ekran przestają być podświetlone, co wskazuje na zakończenie pracy maszyny.

3. Odłączenie wtyczki. Pracownik dodatkowo odłącza wtyczkę maszyny z gniazdka elektrycznego, aby upewnić się, że maszyna jest całkowicie odłączona od źródła zasilania.

Konserwacja łożysk:

Przygotowanie do pracy: pracownik ubiera się w odpowiedni strój, włączając w to rękawice i okulary ochronne.

Oczyszczanie powierzchni: wykorzystywane są do tego narzędzia, takie jak szczotki druciane, do usunięcia brudu i zanieczyszczeń z powierzchni łożysk.

Aplikacja powłoki ochronnej: za pomocą pistoletu lub pędzla, pracownik dba o równomierne pokrycie powierzchni powłoką ochronną.

Konserwacja łańcucha w pilarkach łańcuchowych:

Oczyszczanie powierzchni łańcucha.

Aplikacja oleju smarującego.

Konserwacja podwozia samochodu:

Przygotowanie do pracy: pracownik używa podnośnika samochodowego do uniesienia samochodu, zapewniając dostęp do podwozia.

Oczyszczanie powierzchni: za pomocą myjki ciśnieniowej pracownik czyści podwozie, usuwając brud, sól i kamienie.

Aplikacja preparatu antykorozyjnego w sprayu: zapewnia ochronę przed korozją.

Konserwacja tokarki:

Oczyszczanie powierzchni: pracownik używa narzędzi czyszczących do usunięcia zanieczyszczeń i pyłu z elementów maszyny.

Aplikacja smaru: na prowadnice i śruby, aby zapewnić płynne ruchy.

Konserwacja prasy hydraulicznej:

Demontaż osłony: aby uzyskać dostęp do komponentów.

Oczyszczanie powierzchni cylindrów i ruchomych części.

Aplikacja oleju hydraulicznego na cylindry i prowadnice.

Opis przebiegu przeglądu technicznego tokarki:

1. Zabezpieczenie osobiste. Pracownik ubiera się w odpowiedni strój roboczy.

2. Przygotowanie dokumentacji DTR tokarki. Na samym początku pracownik starannie przygotowuje dokumentację techniczno‑ruchową (DTR) tokarki, która zawiera kluczowe informacje dotyczące konstrukcji, parametrów oraz zaleceń dotyczących przeglądu i konserwacji. W momencie otwierania DTR tokarki, pracownik znajduje się przed pierwszym rozdziałem, poświęconym aspektom bezpieczeństwa. To tu znajdują się ostrzeżenia, zakazy oraz wskazówki mające na celu uświadomienie ryzyka i procedur zapewniających bezpieczne warunki pracy. Kolejna część dokumentacji opisuje maszynę, prezentując jej ogólne przeznaczenie, funkcje oraz możliwe zastosowania. Schematy ruchowe i konstrukcyjne są używane, aby zilustrować, jak poszczególne elementy są ze sobą powiązane i funkcjonują. Kolejny rozdział dotyczy montażu i instalacji, dostarczając informacje na temat procesu montażu oraz właściwego umiejscowienia maszyny. Zaprezentowane są także procedury rozruchu, parametry pracy, wskazówki odnośnie konserwacji i wymiany części, a także ewentualne awarie, ich przyczyny i kroki naprawcze. Ostatnia sekcja DTR poświęcona jest zasadom Bezpieczeństwa i Higieny Pracy (BHP).

3. Przygotowanie narzędzi. Następnie pracownik gromadzi i przygotowuje niezbędne narzędzia i sprzęt wymagane do przeprowadzenia przeglądu. Wśród nich znajdują się narzędzia diagnostyczne, mierniki, przyrządy pomiarowe i inne niezbędne wyposażenie.

4. Inspekcja wizualna. Kolejnym krokiem jest dokładna wizualna inspekcja tokarki. Pracownik dokładnie przygląda się urządzeniu, aby wykryć wszelkie ewentualne uszkodzenia, oznaki zużycia czy też aktualne problemy techniczne.

5. Analiza parametrów. Pracownik wykorzystuje narzędzia diagnostyczne, aby dokładnie zbadać i ocenić parametry pracy tokarki. To pozwala na dokładne zrozumienie jej stanu technicznego.

6. Ocena stanu elementów. Skupiając się na poszczególnych elementach tokarki, pracownik ocenia ich stan, sprawdzając, czy są one prawidłowo zamocowane i działają zgodnie z oczekiwaniami. Jeśli zostaną wykryte jakiekolwiek usterki lub nieprawidłowości, są one dokładnie dokumentowane.

7. Dokumentacja. Cały proces przeglądu jest szczegółowo dokumentowany. Pracownik sporządza raport zawierający wszystkie swoje obserwacje oraz, jeśli to konieczne, formułuje zalecenia dotyczące napraw lub konserwacji.

Opis etapów przeglądu technicznego odkurzacza:

1. Zabezpieczenia osobiste. Pracownik ubiera odzież roboczą.

2. Odłączenie od zasilania. Upewnia się, że odkurzacz jest odłączony od źródła zasilania, co jest niezbędne do bezpiecznego przeglądu.

3. Przegląd instrukcji obsługi. Przegląda instrukcje obsługi, aby zrozumieć konstrukcję i wymagania techniczne odkurzacza. Instrukcja odkurzacza zawiera ogólne informacje o urządzeniu, zasady bezpieczeństwa, montaż i instalację (jeśli potrzebne), porady dotyczące czyszczenia.

4. Otwarcie obudowy. Otwiera obudowę odkurzacza, aby uzyskać dostęp do jego wnętrza.

5. Sprawdzenie i czyszczenie filtrów. Sprawdza i czyści filtry, co ma wpływ na wydajność urządzenia.

6. Opróżnianie i mycie zbiornika na pył. Opróżnia i dokładnie myje zbiornik na pył, aby zapewnić higieniczne warunki pracy.

7. Ocena stanu węży i końcówek. Dokładnie ocenia stan węża i końcówek odkurzacza, a także ruchomych części, identyfikując potencjalne problemy lub zużycia.

8. Sprawdzenie kabla zasilającego. Ocena stanu kabla zasilającego, aby upewnić się, że nie ma uszkodzeń.

9. Testowanie urządzenia. Przeprowadza testy urządzenia, weryfikując jego działanie.

10. Czyszczenie odkurzacza. Czyści zewnętrzne powierzchnie odkurzacza.

11. Sporządzenie raportu. Sporządza raport zawierający informacje o przeprowadzonym przeglądzie.

12. Sprzątanie stanowiska pracy.

Opis przeglądu technicznego po naprawie ostrza kosiarki:

1. Zakończenie naprawy. Pracownik zbiera narzędzia i dokumentację z miejsca naprawy.

2. Ocena montażu ostrza. Pracownik dokładnie sprawdza poprawne zamocowanie ostrza i za pomocą suwmiarki cyfrowej sprawdza czy nie występują żadne luzy i odstępy.

3. Sprawdzenie ruchu ostrza. Pracownik ręcznie przemieszcza ostrze, aby upewnić się, że nie występują żadne trudności w jego ruchu.

4. Sprawdzenie otoczenia kosiarki. Pracownik sprawdza, czy obszar wokół kosiarki jest pozbawiony przeszkód, co jest istotne dla bezpiecznej pracy maszyny.

5. Pomiar grubości ostrza. Za pomocą mikrometru pracownik sprawdza, czy wybrane ostrze ma odpowiednią grubość zgodnie z normami technicznymi.

6. Uruchomienie kosiarki. Pracownik uruchamia kosiarkę i obserwuje, czy ostrze obraca się płynnie i równomiernie, bez wibracji lub niepożądanego hałasu.

7. Pomiar prędkości ostrza. Pracownik dokonuje pomiarów prędkości obrotowej ostrza za pomocą tachometru i porównuje je z określonymi normami technicznymi.

8. Sporządzenie dokumentacji technicznej. Jeśli wyniki przeglądu są zgodne z oczekiwaniami, pracownik sporządza dokumentację techniczną, w której zawarte są szczegóły przeprowadzonych działań.

9. Przekazanie kosiarki do odbioru. Po pomyślnym przeglądzie technicznym, pracownik przekazuje kosiarkę właścicielowi do odbioru, potwierdzając gotowość maszyny do ponownego użytkowania.

Przykładowe naprawy bieżące:

Naprawa silnika elektrycznego:

Ubranie odpowiedniej odzieży roboczej: pracownik pomocniczy ubrany w odzież roboczą oraz na dłoniach posiada rękawice.

Demontaż silnika: pracownik pomocniczy mechanika 932916, wraz z głównym mechanikiem, demontuje silnik z maszyny. Demontaż silnika elektrycznego polega na odłączeniu go od źródła zasilania, usunięciu osłon i elementów zewnętrznych, odkręceniu elementów mocujących, a następnie demontażu elementów wewnętrznych, takich jak wirniki i uzwojenia. Pracownicy wykorzystują klucz nastawny i płaski do odkręcenia elementów zewnętrznych oraz mocowań.

Wymiana uszkodzonych lub zużytych elementów oraz czyszczenie i smarowanie ruchomych części: pracownik identyfikuje uszkodzone lub zużyte elementy, takie jak łożyska, wirnik, uzwojenia czy kondensatory i wymienia je. Następnie dokładnie czyści wnętrze silnika, usuwając zanieczyszczenia, a także stosuje smary i oleje do smarowania ruchomych części, takich jak łożyska, w celu zmniejszenia tarcia i poprawy efektywności pracy silnika.

Montaż części zewnętrznych i przywracanie zasilania: po dokładnym czyszczeniu i smarowaniu, pracownicy montują nowe elementy lub te, które przeszły naprawę. Montaż odbywa się zgodnie z dokumentacją techniczną, aby zapewnić poprawne ułożenie i połączenie części. Pracownicy podłączają przewody zasilające do odpowiednich zacisków silnika. By sprawdzić odpowiednie działanie elementu używają wibrometru do przeprowadzenia testów drgań silnika.

Sporządza raport z wykonanych prac.

Naprawa korpusu maszyny do szycia:

Ubranie odpowiedniej odzieży roboczej.

Sprawdzenie korpusu maszyny pod kątem uszkodzeń lub luźnych elementów.

Usuwanie zadrapań i wykonanie naprawy malarskiej: może to obejmować szlifowanie uszkodzonych obszarów, a następnie wykonanie naprawy malarskiej, aby przywrócić estetyczny wygląd korpusu.

Skręcanie luźnych śrub, czyszczenie korpusu z kurzu i brudu.

Przeprowadzanie testów stabilności: po wykonaniu naprawy i czyszczeniu korpusu maszyny, pracownik może przeprowadzić testy stabilności, aby upewnić się, że nie ma żadnych luźnych elementów, które mogłyby wpłynąć na jej działanie. Upewnia się, że maszyna jest odpowiednio osadzona na podłożu i nie przechyla się oraz delikatne wstrząsy i naciski ręczne na różnych częściach maszyny, aby sprawdzić, czy nie ma luźnych elementów lub źródeł niestabilności.

Zabezpieczanie elementów podatnych na poluzowanie w trakcie pracy (jeśli jest to konieczne).

Naprawa pompy hydraulicznej:

Ubranie odpowiedniej odzieży roboczej.

Wyłączenie maszyny, odcięcie zasilania i demontaż pompy: aby odciąć pompę hydrauliczną od zasilania i zdemontować ją, należy najpierw wyłączyć źródło zasilania (np. silnik elektryczny), a następnie odciąć przewody hydrauliczne. Po odłączeniu przewodów hydraulicznych należy odkręcić mocowania, które trzymają pompę w miejscu i ostrożnie ją zdjąć. Warto również zabezpieczyć układ hydrauliczny przed wyciekiem płynu.

Ocena stanu pompy: podczas demontażu i rozkładania pompy, pracownik ocenia stan wszystkich jej elementów. Szuka uszkodzonych lub zużytych części, takich jak uszczelki, tłoki, wirniki, czy inne komponenty hydrauliczne.

Montaż naprawionej lub nowej pompy: pracownicy montują naprawioną pompę lub nową, starając się zachować odpowiednie tolerancje i uszczelnienia.

Testy funkcjonalności: po zamontowaniu pompy na swoim miejscu pracownik przywraca zasilanie maszyny. To pozwala na rozpoczęcie pracy pompy. Przed pełnym uruchomieniem pompy pracownik może użyć pirometru do pomiaru temperatury elementów. Jest to istotne, ponieważ nagłe zmiany temperatury mogą wskazywać na problemy z działaniem pompy lub nieprawidłowości w procesie naprawy. Pracownik uruchamia pompę i obserwuje jej pracę. Sprawdza, czy wszystkie elementy działają prawidłowo, czy nie ma wycieków hydraulicznych, i czy pompa osiąga wymagane parametry pracy.

Naprawa pneumatycznego napędu zaworu:

Ubranie odpowiedniej odzieży roboczej.

Wyłączanie zasilania, demontaż napędu pneumatycznego zaworu: przed rozpoczęciem naprawy pracownik musi wyłączyć zasilanie napędu pneumatycznego zaworu, zapewniając bezpieczne warunki pracy. Następnie demontuje napęd, co obejmuje odkręcenie śrub, nakrętek lub innych elementów utrzymujących napęd w miejscu.

Ocena stanu napędu i dokonanie naprawy lub wymiany uszkodzonych elementów: po zdemontowaniu napędu pracownik ocenia jego stan, identyfikując uszkodzone lub zużyte elementy. Mogą to być węże, zawory, tłoki lub inne podzespoły.

Montaż napędu, przywracanie zasilania i sprawdzenie działania napędu: po dokonaniu naprawy lub wymianie uszkodzonych elementów, pracownik montuje napęd pneumatyczny zaworu z powrotem na miejsce. Następnie przywraca zasilanie i przeprowadza testy, aby upewnić się, że napęd działa poprawnie. Testy te mogą obejmować sprawdzenie precyzji działania, reakcji na sygnały sterujące lub inne parametry związane z jego funkcjonowaniem.

Naprawy główne.

Naprawa główna ostrza kosiarki:

Ubranie odpowiedniej odzieży ochronnej.

Odłączenie kosiarki od zasilania.

Demontaż ostrza przy użyciu właściwego klucza nasadowego: klucz nasadowy jest używany do odkręcenia nakrętki trzymającej ostrze. Pracownik kręci kluczem w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara, aby odkręcić nakrętkę. Po odkręceniu nakrętki ostrze może być usunięte z kosiarki.

Ocena stanu ostrza w celu wykrycia uszkodzeń, pęknięć lub zużycia.

Naprawa minimalnych uszkodzeń krawędzi tnącej za pomocą kamienia szlifierskiego.

W przypadku poważniejszych uszkodzeń, zdemontowanie uszkodzonego ostrza i jego wymiana na nowe, zgodnie z instrukcjami producenta.

Umieszczenie naprawionego lub nowego ostrza w odpowiedniej pozycji i dokręcenie go przy użyciu narzędzi.

Uruchomienie kosiarki w celu przetestowania efektu tnącego i zapewnienia wyważenia ostrza.

Wyczyszczenie kosiarki z wszelkiego brudu.

Naprawa przekładni zębatej:

Demontaż osłony przekładni i analiza stanu przekładni, ze szczególnym uwzględnieniem zębatek.

Naprawa uszkodzeń, takie jak wymiana części, odbudowa zębatek lub wygładzanie.

Montaż naprawionych lub nowych elementów.

Smarowanie przekładni: przekładnie zębate często wymagają odpowiedniego smarowania. Pracownik upewnia się, że przekładnia jest właściwie nasmarowana zgodnie z zaleceniami producenta.

Po złożeniu osłony, przeprowadzenie testów sprawdzających funkcjonowanie przekładni: pracownik sprawdza czy po uruchomieniu przekładnia pracuje zgodnie z oczekiwaniami, czy nie występują żadne hałasy i problem z synchronizacją ruchu, element ma się poruszać gładko i bez zacięć.

Proces naprawy przekładni cięgnowej przebiega podobnie - demontaż osłony, analiza zębatek, naprawy, montaż elementów, smarowanie oraz testy działania.

Naprawa połączeń gwintowanych w cylindrze:

Analiza stanu gwintów i elementów połączeń.

Naprawy uszkodzeń, takie jak oczyszczenie, odnowienie lub wymiana uszkodzonych gwintów.

Sprawdzenie zgodności wymienionych elementów za pomocą wzornika gwintu.

Ponowny montaż elementów z zachowaniem właściwego zabezpieczenia gwintów.

Naprawa przekładni cylindrów i tłoków:

Demontaż przekładni i wyjęcie cylindrów i tłoków: w zależności od konstrukcji silnika lub maszyny, może być konieczne usunięcie osłon lub elementów obudowy, które blokują dostęp do cylindrów i tłoków. Cylindry są zamocowane w głowicy cylindrów. Po odkręceniu śrub lub innych mocowań, pracownik wyjmuje cylindry wraz z tłokami.

Dokładna ocena stanu cylindrów i tłoków w poszukiwaniu uszkodzeń.

Naprawa lub wymiana elementów.

Montaż cylindrów i tłoków na właściwych miejscach.

Naprawa łożysk ślizgowych i tocznych:

Demontaż łożysk przy użyciu ściągacza: pracownik umieszcza ściągacz na łożysku. Upewniając się, że jest on właściwie umocowany i przykręcony do łożyska demontuje element.

Analiza stanu łożysk w poszukiwaniu oznak zużycia lub uszkodzenia.

Naprawy, takie jak odbudowa lub wymiana łożysk.

Montaż łożysk w odpowiednich miejscach: pracownik właściwie osadza i zamocowuje łożysko na miejscu.

Naprawa osi i wałów:

Demontaż: pracownik odczepia wszelkie połączenia, które łączą osie lub wały z innymi elementami maszyny.

Ocena stanu.

Wymiana lub odbudowa: jeśli wykryto uszkodzenia, które można naprawić, takie jak odpryski, naderwania lub zużycie, przystępuje się do odbudowy. W przypadku poważnych uszkodzeń, takich jak pęknięcia, może być konieczna wymiana osi lub wału na nowe.

Czyszczenie i przygotowanie: osie lub wały muszą być dokładnie wyczyszczone z pozostałości po procesach naprawczych, takie jak szlifowanie czy spawanie.

Montaż: osie lub wały są ponownie montowane w odpowiednich miejscach maszyny. Pracownik dba o odpowiednie łożyskowanie i mocowanie.

Regeneracja wrzeciona frezarki:

Demontaż wrzeciona z obrabiarki: pracownik odczepia przyłączone elementy, korzystając np. z klucza nastawnego.

Czyszczenie wrzeciona: usuwa stare resztki smaru, pyłu i zanieczyszczeń za pomocą szczotek, skrobaków i środków czyszczących.

Ocena stanu pod kątem zużycia, pęknięć i odkształceń: pracownik przeprowadza wizualną inspekcję lub używa narzędzi pomiarowych, jak mikrometr.

Naprawa: usuwa pęknięcia za pomocą metody spawania lub naprawia wybrane fragmenty przy wykorzystaniu obrabiarek.

Nałożenie powłok ochronnych: by zwiększyć trwałość powierzchni.

Montaż naprawionego wrzeciona: pracownik przestrzegając odpowiednich parametrów i tolerancji, używa do montażu różnych kluczy i narzędzi montażowych.

Przed procesem wrzeciono może być zabrudzone, wyeksploatowane, mogą występować na nim liczne pęknięcia lub deformacje. Po procesie element gruntownie oczyszczony, pozbawiony uszkodzeń, odświeżony i gotowy do ponownego wykorzystania.

Regeneracja suszarki bębnowej:

Demontaż: pracownik demontuje bęben i inne składowe elementy.

Czyszczenie wnętrza suszarki.

Ocena stanu: w bębnie suszarki może dojść do jego pęknięcia lub uszkodzenia, pęknięcia lub uszkodzenia drutu napinającego, widoczna jest obecność kamienia.

Naprawa: załatanie lub wymiana uszkodzonych części, oczyszczenie z zabrudzeń.

Montaż: pracownik zregenerowane elementy może zamontować za pomocą klucza dynamometrycznego, młotka i śrubokręta.

Demontaż napędu kosiarki: pracownik odkręca napęd od ramy kosiarki.

Oczyszczenie z zabrudzeń i smaru.

Ocena stanu: może dojść do uszkodzenia mechanizmu napędowego, przekładni napędu.

Naprawa lub wymiana na nowe elementy.

Montaż: pracownik starannie umieszcza napęd w odpowiednim miejscu i mocuje w kosiarce.

Regeneracja ramy frezarki:

Demontaż: pracownik odkręca śruby lub nakrętki, które utrzymują ramę w miejscu. Te elementy znajdują się najczęściej na dolnej części frezarki.

Oczyszczenie z zabrudzeń.

Ocena stanu: w wyniku długotrwałego obciążenia lub niewłaściwego użytkowania rama frezarki może ulec deformacjom, pęknięciom, ramy z metalu narażone są na korozję.

Malowanie powłokami ochronnymi, wymiana lub naprawa.

Montaż: pracownik umieszcza ramę na płaskim i stabilnym podłożu, mocuje na podstawie za pomocą śrub i nakrętek oraz przygotowaniu elementów dodatkowych, takich jak stoły robocze.

Regeneracja uszczelek i pierścieni pompy:

Demontaż uszczelek i pierścieni z pompy.

Oczyszczenie z zabrudzeń.

Ocena stanu: uszczelka może być pęknięta, ulec korozji, nadmiernie zostać zużyta.

Wymiana elementu na nowy i konserwacja.

Montaż: pracownik umieszcza nowe uszczelki w odpowiednich miejscach, zgodnie z instrukcjami producenta.

Opis przebiegu modernizacji wrzeciona frezarki:

1. Demontaż. Pracownik odkręca i usuwa elementy mocujące, które trzymają wrzeciono w miejscu. Mogą to być śruby, nakrętki lub inne elementy zabezpieczające. Po ich usunięciu wyjmuje wrzeciono z obrabiarki.

2. Analiza obszarów do ulepszenia. Mogą to być łożyska, wirniki, lub inne komponenty, które wpływają na wydajność i jakość obróbki.

3. Wymiana elementów, które spełniają najnowsze standardy techniczne.

4. Testy działania. Przeprowadzane są testy prędkości, wibracji działania wrzeciona podczas pracy.

5. Sporządzenie raportu. Po zakończeniu modernizacji, pracownik sporządza raport, który zawiera informacje na temat przeprowadzonych prac, użytych komponentów, wyników testów oraz ewentualnych zaleceń dotyczących dalszej eksploatacji.