Zapoznaj się z opisami modeli automatu rzędowego i sekcji formującej.

1. AUTOMAT RZĘDOWY

Rzędowy automat szklarski jest maszyną formującą, w skład której wchodzą poszczególne sekcje formujące, ustawione w rzędzie. Maszyna zawiera najczęściej od 6 do 12 sekcji, jest zasilana kroplowo oraz napędzana silnikiem elektrycznym lub pneumatycznie (czyli za pomocą sprężonego powietrza). Automat formuje wyroby szklane (opakowania wąsko- i szerokootworowe) metodą dmuchająco–dmuchającą lub tłocząco–dmuchającą.

Zasilacz kroplowy. Służy do odbierania masy szklanej z wanny, doprowadzenia jej do odpowiedniej lepkości i jednorodności termicznej oraz uformowania i odcięcia porcji szkła w postaci kropli o wymaganej masie i w odpowiednim kształcie. Zasilacze kroplowe składają się z: koryta zasilacza zakończonego głowicą z oczkiem, wykładziny ogniotrwałej, izolacji, mechanizmu wytłaczającego kroplę z oczka głowicy, instalacji ogrzewającej koryto zasilacza wraz z głowicą i zawartą w nim masą szklaną, nożyc do ucinania kropli szkła oraz synchronizatora do koordynowania pracy poszczególnych zespołów mechanizmów i pracy zasilacza z urządzeniami formującymi.

Sekcja formująca. Ma za zadanie uformować gotowy wyrób. Składa się z zespołu przedform, form właściwych oraz urządzeń współpracujących z formami. Sekcje formujące w automatach rzędowych mogą formować wyroby grubościenne szerokootworowe metodą PB (Press and Blow), grubościenne wąskootworowe metodą BB (Blow and Blow) oraz wyroby cienkościenne wąskootworowe metodą  NNPB (Narrow Neck Press and Blow). Pokazana na animacji sekcja formuje wyroby cienkościenne wąskootworowe metodą NNPB.

Koryto zasilacza. Przepływa w nim masa szklana do formowania wyrobów. Charakteryzuje się optymalnym ukształtowaniem umożliwiającym łatwą kontrolę temperatury w poszczególnych strefach zasilacza. Wyłożone jest wysokoglinowymi materiałami ogniotrwałymi. Koryto jest zakończone głowicą z oczkiem.

Synchronizator. Jego zadaniem jest zsynchronizować pracę urządzeń zasilacza z pracą automatu formującego wyroby. Dostosowuje wysokość opuszczania i podnoszenia wytłocznika zasilacza, obroty rury zasilacza, szybkość cięcia kropli szkła przez nożyce, studzenie chłodziwem ostrzy nożyc, obroty rury zasilacza do parametrów formowania wyrobów.

Mechanizm nożycowy. Odcina porcję szkła wypływającą z oczka głowicy zasilacza. Składa się z nożyc, zespołu napędowego nożyc oraz układu chłodzenia ostrzy chłodziwem. Nożyce składają się z dwóch wyprofilowanych ostrzy wykonanych z wysokogatunkowej stali, które poprzez ruch nożycowy odcinają ze strugi szkła porcję szkła w postaci kropli.

Głowica z oczkiem. Końcowa część zasilacza, przez którą wypływa masa szklana z zasilacza. Ma najczęściej postać misy, w której dnie znajduje się oczko i jest  wykonana przeważnie z topionego materiału ogniotrwałego. Wewnątrz głowicy, centralnie nad oczkiem, znajduje się wytłocznik, który wyciska masę szklaną przez oczko. Oczko głowicy jest wykonane z najwyższej jakości materiałów ogniotrwałych lub z platyny. Wokół wytłocznika obraca się rura ogniotrwała, która ma za zadanie ujednorodniać termicznie szkło w misie oraz której wysokością położenia reguluje się ilość wpływającego szkła do oczka.

Panel sterowania sekcją. Zawiera układy automatyki sterujące pracą sekcji. Znajdują się w nim między innymi  przyciski włączające i wyłączające poszczególne zespoły przedform oraz zespoły form właściwych.

2. SEKCJA FORMUJĄCA

Głowica dna przedformy. Dzięki niej jest formowane wstępnie dno bańki szkła. Nakładana jest na przedformę po umieszczeniu kropli szkła w foremce główkowej i przedformie.

Przedforma. W tym miejscu jest nadawany wstępny kształt bańce szkła. Kropla szkła poprzez rynnę jest kierowana do foremki główkowej i przedformy. Po zamknięciu przedformy oraz nałożeniu głowicy dna na przedformę, poprzez nacisk wytłocznika jest nadawany wstępny kształt bańce szkła.

Forma właściwa. W tej części zostaje nadany ostateczny kształt bańce szklanej przekazanej z przedformy. Na górną część formy jest nakładana głowica wydmuchująca ostateczny kształt wyrobu.

Wytłocznik – dzięki niemu możliwe jest wstępne uformowanie bańki po umieszczeniu kropli szkła w przedformie. Pod wpływem nacisku wytłocznika na kroplę szkła tworzy się w bańce wgłębienie oraz następuje formowanie główki wyrobu w formie główkowej.

Ruchome ramię z formą główkową. Kropla szkła poprzez rynnę wpada do przedformy i formy główkowej. Tutaj za pomocą wytłocznika jest formowana  główka wyrobu. Po uformowaniu główki przedforma otwiera się, a uformowana bańka jest przenoszona za pomocą ruchomego ramienia do formy właściwej, gdzie następuje ostateczne nadanie kształtu bańce szkła.

Głowica wydmuchu. Jest nakładana na górną część formy właściwej po umieszczeniu przez ruchome ramię wstępnie uformowanej bańki z przedformy do formy właściwej. Przez głowicę jest wtłaczane do formy właściwej sprężone powietrze, dzięki któremu jest nadawany ostateczny kształt bańce szkła w formie.

Uchwyt szczękowy. Ma za zadanie przemieścić uformowany wyrób z formy właściwej na taśmę transportera. Szczęki uchwytu są kierowane nad formę właściwą po procesie wydmuchu i poprzez zacisk szczęk przenoszą uformowane wyroby z formy właściwej na taśmę transportera.