Wizualizacja dwustopniowej amoniakalnej instalacji chłodniczej przy zakładzie produkującym mrożoną żywność.

Grafika przedstawia makietę zespołu budynków. Jedna część pokryta jest dachem, druga ukazuje wnętrze z zamontowanymi licznymi urządzeniami systemu chłodniczego. Przed budynkiem znajduje się parking z ciężarówkami, na których widnieje napis frozen.

Agregat chłodniczy amoniakalny.

Na zdjęciu widoczny jest system chłodniczy zainstalowany na dwóch poziomach. Wnętrze hali zajmuje zespół urządzeń. Na pierwszym planie znajduje się szary zbiornik kształtem przypominający leżącą beczkę, wspartą na czterech nogach. To zbiornik separatora. Jego przednia część, czyli okrągła pokrywa, przykręcona jest do korpusu szeregiem śrub. Nad zbiornikiem znajduje się pomalowana na niebiesko sprężarka, wyposażona w przedniej części w okrągły wentylator. Z boku sprężarki umieszczono znak ostrzegawczy żółtego trójkąta z błyskawicą, informujący o niebezpieczeństwie porażenia prądem. Obok sprężarki widoczny jest niewielki ekran oraz przyciski: po lewej stronie czerwony, a po prawej zielony oraz czerwony.

Pasek z  nagraniem dźwiękowym tożsamym z treścią zamieszczoną poniżej.

Wykaz czynności kontrolnych.

1. Kontrola pracy sprężarek – hałas i drgania mogą świadczyć o uszkodzeniach mechanicznych wewnątrz sprężarki, pracy bez oleju, nieprawidłowym napięciu zasilania itp.

2. Sprawdzenie parametrów takich jak: ciśnienie, temperatura, prąd pracy.

3. Kontrola szczelności zaworów.

4. Kontrola poziomu oleju i ewentualne uzupełnienie oleju.

5. Sprawdzenie filtra powietrza i ewentualna wymiana wkładu filtra.

6. Kontrola parametrów pracy silnika elektrycznego.

Opis czynności obsługowych.

1. Używać odzieży ochronnej.

2. Wyłączyć sprężarkę.

3. Odłączyć zasilanie elektryczne i sprawdzić, czy napięcie elektryczne w urządzeniu jest równe zeru.

4. Odczekać pięć minut i otworzyć pokrywę sprężarki.

5. Powoli odkręcić korek wlewu. Sprawdzić, czy układ został opróżniony z oleju.

6. Odkręcić korek wlewu oleju w zbiorniku oleju.

7. Sprawdzić poziom oleju.

8. Jeśli trzeba, uzupełnić olej do poziomu trzech czwartych wysokości pola wskaźnika poziomu oleju. Pamiętać, że olej musi być tego samego gatunku.

9. Zakręcić mocno korek wlewu oleju.

10. Włączyć sprężarkę.

11. Sprawdzić szczelność korka wlewu oleju, w razie potrzeby wymienić pierścień uszczelniający.

Wymiana oleju.

Zużyty olej należy wymieniać po wcześniejszym nagrzaniu sprężarki, aby szybko i w całości spłynął do zbiornika.

1. Używać odzieży ochronnej.

2. Wyłączyć sprężarkę.

3. Odłączyć zasilanie elektryczne i sprawdzić, czy napięcie elektryczne w urządzeniu jest równe zeru.

4. Odczekać pięć minut i otworzyć pokrywę sprężarki.

5. Powoli odkręcić korek wlewu. Sprawdzić, czy układ został opróżniony z oleju.

6. Odkręcić korek wlewu oleju w zbiorniku oleju.

7. Podstawić naczynie odpowiedniej wielkości na zużyty olej.

8. Wykręcić ostrożnie korek spustowy oleju.

9. Spuścić cały olej i wkręcić ponownie korek spustowy.

10. Wlać nowy olej przez króciec wlewu do poziomu maksymalnego.

11. Wkręcić korek w króciec wlewu.

12. Włączyć sprężarkę na trzy minuty.

13. Sprawdzić poziomu oleju i uzupełnić brakującą jego ilość do poziomu maksymalnego.

14. Zużyty olej należy zutylizować zgodnie z obowiązującymi przepisami.

Wymiana wkładu filtra powietrza.

1. Używać odzieży ochronnej.

2. Wyłączyć sprężarkę.

3. Odłączyć zasilanie elektryczne i sprawdzić, czy napięcie elektryczne w urządzeniu jest równe zeru.

4. Odczekać pięć minut i otworzyć pokrywę sprężarki.

5. Powoli odkręcić korek wlewu. Sprawdzić, czy układ został opróżniony z oleju.

6. Otworzyć pokrywę filtra i starannie usunąć pył.

7. Wyjąć wkład, oczyścić go, przedmuchując ostrożnie suchym sprężonym powietrzem.

8. Oczyścić powierzchnię przylegania uszczelek.

9. Zamontować pokrywę filtra.

10. Uruchomić sprężarkę i sprawdzić działanie.

Wymiana filtra oleju.

1. Używać odzieży ochronnej.

2. Wyłączyć sprężarkę.

3. Odłączyć zasilanie elektryczne i sprawdzić, czy napięcie elektryczne w urządzeniu jest równe zeru.

4. Odczekać pięć minut i otworzyć pokrywę sprężarki.

5. Powoli odkręcić korek wlewu. Sprawdzić, czy układ został opróżniony z oleju.

6. Wymienić filtr przy użyciu specjalnego klucza.

7. Pokryć olejem uszczelkę filtra oleju i przykręcić nowy filtr.

8. Uruchomić sprężarkę i sprawdzić szczelność.

Chłodnica podsufitowa zasilana glikolem.

Grafika przedstawia urządzenie chłodnicy zamontowanej pod sufitem pomieszczenia. Ma kształt prostopadłościanu. W części dolnej na całej powierzchni widoczne są otwory wentylacyjne. Urządzenie połączone jest z systemem rur oznaczonych na rysunku kolorem niebieskim i czerwonym.

Pasek z  nagraniem dźwiękowym tożsamym z treścią zamieszczoną poniżej.

Wykaz czynności kontrolnych.

1. Sprawdzenie szczelności.

2. Kontrola wzrokowa chłodnicy pod kątem poziomu zalodzenia.

3. Sprawdzenie procesu odszraniania.

4. Sprawdzenie i ewentualne czyszczenie przewodów do odprowadzania skroplin.

5. Czyszczenie i opłukiwanie wymiennika.

6. Kontrola wzrokowa elementów mocujących.

7. Kontrola zabrudzenia, uszkodzeń i korozji.

8. Sprawdzenie poziomu czynnika i jego dochłodzenia we wzierniku dla wymienników z zaworem rozprężnym.

9. Pomiar temperatury parowania i przegrzania czynnika chłodniczego.

10. Pomiar temperatury wejściowej i wyjściowej glikolu.

11. Pomiar temperatury powietrza na wlocie i wylocie.

12. Pomiar obrotów wentylatora i poboru prądu.

Czyszczenie tacy ociekowej.

Skraplacz natryskowo‑wyparny.

Na grafice przedstawiono schemat instalacji chłodniczej. Na najwyższym poziomie znajdują się skraplacze. Widoczne są cztery takie identyczne urządzenia w układzie dwa z przodu i dwa z tyłu. Mają kształt prostopadłościanów. W górnej części znajduje się system skraplający. W dolnej części widoczne są pierścienie obudowy wentylatorów.

Pasek z  nagraniem dźwiękowym tożsamym z treścią zamieszczoną poniżej.

Wykaz czynności kontrolnych.

1. Kontrola stanu rur wężownicy, a w razie potrzeby oczyszczenie jej z osadów lub kamienia kotłowego.

2. Kontrola drożności dysz natryskowych, a w razie potrzeby oczyszczenie jej z osadów.

3. Kontrola obecności powietrza w instalacji czynnika schładzającego skraplacz – nawet minimalną ilość powietrza trzeba usunąć, ponieważ z jego powodu drastycznie wrasta zapotrzebowanie na moc elektryczną potrzebną do sprężenia amoniaku.

4. Kontrola stanu, a w razie potrzeby czyszczenie łopat wentylatorów. Wibracje wentylatorów mogą świadczyć o braku wyważenia wirnika lub zacierających się łożyskach.

5. Smarowanie łożysk.

6. Kontrola naciągnięcia pasków klinowych.

7. Kontrola poziomu hałasu generowanego przez wentylator – poziom hałasu nie może przekraczać wartości dopuszczalnych przez odpowiednie przepisy.

Płyty warstwowe chłodnicze.

Na grafice widoczne są białe stalowe płyty, które tworzą ścianę ochronną obiektu. Płyty zbudowane są z wąskich paneli, a konstrukcja ścian wzmocniona jest podporami w kształcie słupów w szarym kolorze.

Pasek z  nagraniem dźwiękowym tożsamym z treścią zamieszczoną poniżej.

1. Czyszczenie. Płyty chłodnicze należy myć ciepłą wodą z dodatkiem detergentu lub strumienia wody pod ciśnieniem (zachowując odległość min. 30 cm oraz ciśnienie max. 100 bar). Strumień wody powinien być skierowany w dół, aby spłukać zanieczyszczenia.

2. Przegląd płyt chłodniczych pod kątem ewentualnych uszkodzeń ich powierzchni. Miejsca zaatakowane przez korozję należy dokładnie oczyścić, odpylić i odtłuścić. Następnie pomalować lakierem renowacyjnym.

3. Kontrola szczelności złącz płyt.

Instalacja zamrażalnicza owoców.

W zamrażalniach owoców i warzyw mrożenie produktów odbywa się w tunelach fluidyzacyjnych. Warstwa owoców lub drobnych warzyw, rozłożona na ruchomym sicie, jest poddawana działaniu silnego strumienia zimnego powietrza. Pod wpływem powietrza owoce lub warzywa unoszą się, co sprawia wrażenie, jakby zawrzały. Mrożone produkty nabierają cech cieczy: ich poziom samoczynnie się wyrównuje, a mniejsze cząstki wypływają do góry. Ten proces to właśnie fluidyzacja (upłynnienie).

Temperatura powietrza w tunelu zamrażalniczym wynosi ok. minus dwadzieścia pięć lub minus trzydzieści stopni Celsjusza, a owoce lub warzywa mrożone są do temperatury minus piętnaście lub minus dwadzieścia dwa stopnie Celsjusza. Niską temperaturę w tunelu uzyskuje się za pomocą chłodnic powietrza zasilanych amoniakiem. Najczęściej stosuje się chłodnice z zasilaniem górnym, ponieważ umożliwiają łatwy spływ amoniaku do rozdzielacza cieczy. Rozdzielacz znajduje się w maszynowni zakładu chłodniczego, co zwiększa bezpieczeństwo ludzi pracujących w hali.

Po zamrożeniu owoce lub warzywa przechowywane są w komorach składowych, w których panuje temperatura do minus trzydziestu stopni Celsjusza.

Schemat ideowy instalacji chłodniczej zamrażalni owoców: punkty jeden i dwa przedstawiają chłodnice powietrza komór składowych, punkt trzeci – chłodnice powietrza tuneli zamrażalniczych, punkt czwarty – oddzielacz cieczy minus czterdzieści stopni Celsjusza z pompami amoniaku, punkt piąty – oddzielacz cieczy minus dwanaście stopni Celsjusza z pompami amoniaku, punkt szósty – sprężarki pierwszego stopnia, punkt siódmy – sprężarki drugiego stopnia, punkt ósmy – skraplacze natryskowo‑wyparne, punkt dziewiąty – zbiornik amoniaku.

Rysunek przedstawia prostokąt podzielony na sześć komór i dwa oddzielne elementy: prostokąt znajdujący się w części górnej i kwadrat w jego dolnej części. W obu panuje plusowa temperatura – piętnaście stopni Celsjusza. W pozostałych panuje temperatura minus dwdzieścia osiem stopni Celsjusza. W każdej z sześciu komór znajduje się prostokątny element, a w nim dwa okręgi, które odchodzą od środka okręgu do jego zewnętrznej części. Dwa takie prostokąty mają trzy okręgi. W kwadracie poniżej, po lewej stronie, widoczne są trzy prostokąty, a w nich po cztery kwadratowe elementy, w których panuje minus trzydzieści osiem stopni Celsjusza. Po prawej stronie znajdują się dwie elipsy z sześcioma kulkami. Na zewnątrz schematu widoczne są dwa kwadraty z okręgami, wewnątrz których mieszczą się linie, które odchodzą od środkowej części okręgu ku jego zewnętrznej części. Kwadraty podłączone są do elipsy znajdującej się pod nimi.

Agregat chłodniczy amoniakalny.

Podstawowym elementem składowym agregatu sprężarkowego jest sprężarka śrubowa. Pozostałe elementy to elementy napędu sprężarki, układu olejowego, układy pomiarów i sterowania oraz inne (filtr ssawny, zawory, manometry i tak dalej).

Sprężarki są centralnym punktem układu chłodniczego. Zadaniem sprężarek jest utrzymywanie pożądanego ciśnienia w parowniku, aby zagwarantować wrzenie ciekłego czynnika oraz sprężanie ciśnienia i skroplenie czynnika chłodniczego w normalnej temperaturze. Dzięki systemowi smarowania odprowadzane jest ciepło.

Schemat techniczny śrubowego agregatu sprężarkowego.

W dolnej części rysunku zaznaczono kierunek czynnika ciekłego. Jest to żółta linia z grotem strzałki skierowanym w lewo, oznacza ruch cieczy od zbiornika poprzez zawory do parownika. Parownik zaznaczono jako kwadrat, na jego powierzchni widoczny jest wentylator. Z parownika czynnik w fazie gazowej pod niskim ciśnieniem przedostaje się do zaworu odcinającego. Ruch jest oznaczony linią w kolorze niebieskim. Zawór odcinający zaznaczony jest pinezką z numerem trzy. Kończy on ten odcinek obwodu. Po prawej stronie widoczna jest sprężarka, która na rysunku zaznaczona jest jako okrąg. Ze sprężarki czynnik w fazie gazowej pod wysokim ciśnieniem oznaczony jako linia czerwona wyprowadzony jest dwiema drogami. Jedna prowadzi do skraplacza, a druga do zaworu odcinającego, zaznaczonego pinezką z numerem jeden, a następnie do zaworu regulatora wydajności. Oznaczony jest on pinezką z numerem dwa. Po lewej stronie schematu widoczna jest legenda z objaśnieniami.

Działanie sprężarki śrubowej.

Widoczny jest film, na którym zaprezentowano ruch obrotowy wałów napędu. Widać obudowę urządzenia w przekroju, wewnątrz niej leżą dwa wałki ślimakowe różniące się rozmiarem.

Chłodnice podsufitowe zasilane glikolem.

Chłodnice podsufitowe zasilane glikolem etylenowym. Chłodnice z zastosowaniem ciepłego glikolu rozprowadzanego w oddzielnym obiegu pomocniczym w układzie lamel i w tacy ociekowej. Pozwala to na odszranianie o wysokiej wydajności, a także zmniejszenie nakładów eksploatacyjnych oraz redukcji mocy elektrycznej.

Budowa chłodnicy podsufitowej zasilanej glikolem etylenowym: punkt pierwszy przedstawia tacę ociekową, punkt drugi – pokrywę boczną (prawa i lewa są identyczne), punkt trzeci – podpory montażowe, punkt czwarty – pierścień osłony wentylatora, punkt piąty – kompletny wentylator z silnikiem, punkt szósty – grzałkę obwodową wentylatora, punkt siódmy – wyłącznik bezpieczeństwa lub serwisowy, punkt ósmy – grzałkę elektryczną odszraniania, punkt dziewiąty – pierścień mocujący rękawa, punkt dziesiąty – puszkę przyłączeniową elektryczną.

Na rysunku przedstawiono chłodnicę podsufitową. Ma kształt prostopadłościanu z trzema okrągłymi otworami, do których montuje się wentylatory z silnikiem. Widoczne są rysunki trzech wentylatorów ze szczegółowym opisem elementów budowy. Każdy posiada pierścień osłony znajdujący się wewnątrz otworu. Grzałkę obwodową w kształcie pierścienia zaznaczono na czerwono wraz z zamontowanym na jej powierzchni włącznikiem bezpieczeństwa oraz pierścień mocujący wentylator. Pod urządzeniem na całej długości widoczna jest tacka ociekowa. Po bokach znajdują się pokrywy i puszka przyłączeniowa w kształcie prostopadłościanu.

Skraplacze natryskowo‑wyparne.

Skraplacze natryskowo‑wyparne to urządzenia służące do regulacji temperatury skraplania, w których temperatura skraplania spada proporcjonalnie do temperatury wilgotnego termometru. Składają się z: obudowy, wężownicy dla amoniaku, wentylatora, odkraplacza, kolektora rurowego z dyszami do natrysku wody, wanny dla wody natryskiwanej, tłumika dźwięku, wbudowanego urządzenia do podgrzewania lub zbiornika wody z pompą wtórną.

Para amoniaku przepływa w wymienniku ciepła, którego zewnętrzna powierzchnia jest nieprzerwanie zraszana wodą obiegową. Przez wymiennik przeciąga się lub przetłacza powietrze, co skutkuje schłodzeniem powierzchni wymiennika, a także częściowym odparowaniem wody.

Schemat ilustruje budowę skraplacza natryskowo‑wyparnego: punkt pierwszy przedstawia zraszający przewód rozgałęźny, punkt drugi – eliminatory unosu o wysokiej wydajności, punkt trzeci – króciec dopływu wody, punkt czwarty – obudowę, punkt piąty – powierzchnię płyty mokrej, punkt szósty – dysze zraszające, punkt siódmy – odgałęzienia zraszające, punkt ósmy – obudowę wentylatora, punkt dziewiąty – osłonę wentylatora, punkt dziesiąty – wentylatory odśrodkowe wygięte do przodu, punkt jedenasty – łopatki przy wlocie powietrza (niewidoczne), punkt dwunasty – wał wentylatora i łożyska, punkt trzynasty – śrubę regulacyjną podstawy silnika, punkt czternasty – silnik wentylatora i układ napędowy, punkt piętnasty – króciec wylotu wody, punkt szesnasty – sito misy, punkt siedemnasty – regulowany pływak, punkt osiemnasty – drzwi dostępowe dla technika, punkt dziewiętnasty – zawór uzupełniający (niewidoczny), punkt dwudziesty – kaptury wylotowe wentylatorów.

Rysunek przedstawia urządzenie natryskowo‑wyparne w przekroju. Ma kształt prostopadłościanu. W podstawie, po prawej stronie zamontowano cztery wentylatory w osobnych przegrodach. Ustawione są szeregowo, posiadają wspólny wał napędowy. Na ich obudowie widoczny jest krótki odcinek rurki wspawanej w otwór. Jest on opisany jako króciec odpływu wody. Z przodu widoczny jest silnik wentylatorów wraz ze śrubą regulującą. Powyżej systemu wentylacyjnego na rysunku znajdują się cienkie przewody zraszaczy, na ich powierzchni widoczne są otwory dysz. Poniżej przewodów widoczna jest komora z okrągłym pływakiem wewnątrz. Tuż obok, na obudowie zewnętrznej, znajduje się krótki odcinek rurki wspawanej w otwór, opisany jako wylot wody.

Płyty warstwowe chłodnicze.

Konstrukcja stalowa z wykorzystaniem płyt warstwowych. Płyty warstwowe chłodnicze w obudowie zimnoochronnej metalowej o grubościach między sto dwadzieścia a dwieście milimetrów. Płyty te zbudowane są z dwóch okładzin wykonanych z blachy stalowej i ze rdzenia konstrukcyjno‑izolacyjnego z bezfreonowej pianki poliuretanowej (pe u er oraz pe i er) spienianej pentanem o gęstości 40±3.

Zadaniem płyt warstwowych jest przenoszenie naprężeń normalnych oraz zabezpieczenie obiektu przed czynnikami zewnętrznymi (wilgoć, temperatura). Płyty warstwowe chłodnicze są wykorzystywane jako przegrody wewnętrzne w chłodniach i mroźniach oraz jako elementy składowe komór chłodniczych i mroźni.

Schemat ilustruje budowę płyty warstwowej: punkt pierwszy przedstawia stalowy rdzeń blachy, punkt drugi – powłokę cynkową, punkt trzeci – warstwę pasywacyjną, punkt czwarty – lakier ochronny, punkt piąty – klej, punkt szósty – warstwę gruntującą, punkt siódmy – warstwę nawierzchniową dekoracyjną, punkt ósmy – rdzeń z materiału termoizolacyjnego.

Na rysunku widoczna jest płyta chłodnicza w przekroju. Poszczególne warstwy zaznaczono różnymi kolorami. Obok znajduje się ich opis. Rdzeń blachy zaznaczono kolorem brązowym. Powłokę cynkową – fioletowym. Warstwa pasywacyjna i warstwa lakieru są w kolorze niebieskim. Klej zaznaczono kolorem fioletowym. Warstwę gruntującą – jasnopomarańczowym. Warstwę nawierzchniowo‑dekoracyjną – ciemnopomarańczowa. Rdzeń z materiału termoizolacyjnego oznaczono kolorem beżowym.