Opis alternatywny dotyczy narzędzi służących do trasowania.

Przed przystąpieniem do ręcznej obróbki konieczne jest odpowiednie przygotowanie przedmiotów. Jednym z kluczowych etapów tego procesu jest trasowanie. Opiera się ono na nanoszeniu na powierzchnię przedmiotu linii wskazujących, w których miejscach będzie zachodziła obróbka. Linie mogą wyznaczać obszary obróbki, środki otworów, osie symetrii, kontury części po obróbce lub punkty, w których materiał powinien zostać usunięty. Trasowanie przeprowadza się przy większości prac ślusarskich na specjalnych płytach traserskich. W procesie trasowania wykorzystuje się następujące narzędzia: rysiki – które pozwalają na nanoszenie linii na powierzchni materiału, punktaki – używane do zaznaczania i utrwalania punktów na materiale, suwmiarka traserska, znacznik, cyrkle traserskie, liniał traserski z podstawą, kątownik i środkownik – służące do precyzyjnego wyznaczania położenia linii i punktów, pryzma traserska – która pomaga w stabilizacji materiału podczas trasowania. Wymienione narzędzia są istotne dla skutecznej ręcznej obróbki, zapewniają bowiem dokładność i precyzję w procesie.

Grafika przedstawia typowe narzędzia do trasowania.

Opis alternatywny dotyczy budowy pilnika.

Piłowanie polega na usuwaniu za pomocą pilnika warstwy materiału z powierzchni przedmiotu. W wyniku piłowania nadaje się przedmiotowi pożądany wymiar, kształt i gładkość. Pilnik zbudowany jest z dwóch głównych elementów: części roboczej oraz chwytu, który osadzony jest w drewnianej rękojeści. Część roboczą charakteryzują nacięcia (tzw. zęby), które są tworzone w wyniku frezowania, przeciągania lub maszynowego nacinania przecinakiem. Rozmiar pilnika jest określany przez długość jego części roboczej. Pilniki są wytwarzane z wysokiej jakości stali narzędziowej. Warianty, w których występują pilniki, różnią się rodzajami nacięć. Wyróżnia się pięć podstawowych rodzajów nacięć pilników. Pilniki o nacięciu jednorzędowym znajdują zastosowanie przy obróbce materiałów miękkich. Dzięki nim można zebrać wiór o szerokości pilnika, co byłoby trudne w wypadku twardszych, wymagających znacznie większego wysiłku materiałów. Nacięcia podwójne są ukierunkowane pod kątem 35° względem osi pilnika, natomiast nacięcia górne pod kątem 20°. Nacięcie dolne pełni rolę nacięcia podstawowego, podczas gdy nacięcie górne ma jedynie charakter pomocniczy - dzieli nacięcie podstawowe na wiele mniejszych odcinków. Taki układ sprawia, że zamiast uzyskać pojedynczy wiór o szerokości równej szerokości pilnika, otrzymuje się drobne wióry. Działa to na korzyść operatora, ponieważ zmniejsza fizyczny wysiłek wymagany podczas piłowania.

Grafika przedstawia budowę pilnika z zaznaczonymi elementami składowymi: część robocza, uchwyt, drewniana rękojeść, linia kolejnych zębów utworzonych przez przecięcie nacięcia górnego z dolnym.

Opis alternatywny dotyczy rodzajów pilników.

Pilniki klasyfikowane są w oparciu o dwa kryteria: liczbę nacięć na odcinku o długości 10 mm, kształt przekroju pilnika. Uwzględniając liczbę nacięć, rozróżnia się pilniki: zdzieraki, równiaki, półgładziki, podwójne gładziki, jedwabniki. Warto zapamiętać, że im wyższy numer pilnika, tym większą gładkość obrobionej powierzchni można uzyskać. Rodzaje pilników wyróżniane ze względu na kształt przekroju: płaski, płasko‑zbieżny, trójkątny, czworokątny, półokrągły, półokrągły zbieżny, okrągły, nożowy, mieczowy. Dodatkowo stosowane są pilniki igiełkowe, które charakteryzują się niewielką długością i bardzo drobnymi nacięciami. Umożliwiają one precyzyjną obróbkę małych powierzchni. Innym wartym odnotowania rodzajem pilnika jest tarnik. Narzędzie wyposażone jest w zęby w formie zadziorów, a używa się go do piłowania materiałów miękkich.

Grafika przedstawia różne rodzaje pilników, różniące się końcówką służącą do obróbki.

Opis alternatywny dotyczy postawy podczas piłowania.

Podczas piłowania ruch pilnika powinien odbywać się w płaszczyźnie równoległej do obrabianej powierzchni. Pilnik należy trzymać za rękojeść, a w przypadku większych egzemplarzy zaleca się chwycenie narzędzia obiema rękami – dodatkowo za wolną końcówkę pilnika. Jeśli celem jest wygładzanie powierzchni, nazywane też wyciąganiem, pilnik ustawia się prostopadle do długiej osi przedmiotu, delikatnie dociskając go obiema rękami. Pilniki igiełkowe można trzymać jedną ręką, co ułatwia precyzyjną pracę. W trakcie piłowania – zwłaszcza przy użyciu dużych pilników do obróbki zgrubnej – ważne jest utrzymanie równowagi ciała. Pozwala to zwiększyć nacisk na pilnik, a przez to efektywność pracy. Przy piłowaniu wymagającym dużej siły nacisku wykorzystuje się ciężar ciała. Należy przesuwać tułów wraz z ramionami w przód i w tył, jednocześnie przenosząc ciężar ciała z jednej nogi na drugą. Przeprowadzając piłowanie wykańczające, ciężar ciała rozkłada się równomiernie na obie nogi, a ruchy wykonuje się tylko ramionami, zachowując równowagę tułowia. Stabilność jest kluczowa, dlatego też ustawienie nóg pracownika powinno zapewnić ją podczas piłowania. Pociągnięcia pilnika muszą być długie, płynne i rytmiczne, wykorzystujące całą długość narzędzia. Tempo pracy zależy od rodzaju pilnika, ale zbyt szybkie może prowadzić do zmęczenia i obniżenia jakości obróbki.

Opis alternatywny dotyczy piłowania krzyżowego.

W obrabianiu dużych płaszczyzn stosuje się piłowanie zgrubne w sposób krzyżowy. Przy wykańczaniu obróbki powierzchni można wykorzystać pilnik o drobnym nacięciu lub płótno ścierne, unikając głębokich zadrapań, które mogą powstać przez zaklinowanie wiórów między zębami pilnika. Przy pracy nad przedmiotami cienkimi, takimi jak płytki czy blachy, piłowanie powinno odbywać się wzdłuż ich krawędzi.

Grafika przedstawia ruch pilnika przy piłowaniu krzyżowym.

Opis alternatywny dotyczy piłowania powierzchni wzajemnie prostopadłych lub nachylonych pod kątem.

W wypadku piłowania powierzchni wzajemnie prostopadłych lub nachylonych pod kątem zaczyna się od obróbki zgrubnej jednej z większych powierzchni, a dopiero w kolejnym kroku przechodzi się do pracy nad pozostałymi powierzchniami. W przypadku piłowania powierzchni wypukłych lub walcowych zaleca się użycie pilników płaskich i prowadzenie pilnika w sposób umożliwiający ruch półkolisty ku górze od powierzchni obrabianej.

Opis alternatywny dotyczy kształtów frezów wykorzystywanych w pilnikach.

Aby poprawić efektywność piłowania, wykorzystuje się pilnikarki z napędem elektrycznym lub pneumatycznym. Piłowanie mechaniczne często wykorzystuje pilnikarki ręczne wyposażone w giętki wałek. Na końcu wałka znajduje się uchwyt, który pozwala na mocowanie pilników lub frezów o różnych kształtach.

Grafika przedstawia kształty frezów różniące się końcówką, między innymi okrągłe, trójkątne, kwadratowe, trapezowe, owalne.

Opis alternatywny dotyczy przecinaków.

W ręcznym ścinaniu i przecinaniu metali wykorzystuje się przecinaki i wycinaki. Proces ścinania wygląda tak, że mocuje się przedmiot w imadle, następnie narzędzie przystawia się w odpowiednim miejscu i uderzając w nie młotkiem, usuwa nadmiar materiału. Ustawiając materiał w imadle, należy pamiętać, że podczas ścinania nad poziom szczęk może wystawać jedynie przeznaczona do ścięcia warstwa materiału o grubości do 4 mm. Jeśli trzeba usunąć warstwę grubszą, proces powtarza się kilkukrotnie. Na szerokich płaszczyznach wycina się najpierw równoległe rowki, a następnie usuwa się występy. Pozostałe nierówności trzeba wygładzić poprzez ścięcie cienkiej warstwy materiału lub za pomocą pilnika. Przecinanie przecinakiem wykorzystuje się do obróbki zgrubnej, pozostawiając naddatki do dalszej obróbki krawędzi pilnikiem. Przy kolejnych cięciach przesunięcie przecinaka powinno być mniejsze niż szerokość ostrza, aby jego część znajdowała się w poprzednim rowku. Grubsze płaskowniki można przeciąć, nacinając z czterech stron, a następnie odłamując nacięty element. Przecinanie przeprowadza się na kowadle lub płycie. Przedmiot umieszcza się na płaskiej powierzchni, używając lewej ręki przystawia się prostopadle do niego przecinak, a następnie trzeba uderzyć młotkiem w narzędzie. Obrabiając wąskie paski blach, materiał mocuje się w imadle tak, aby linia cięcia znajdowała się na górnej krawędzi szczęk. Przecinak trzyma się lewą ręką pod odpowiednim kątem. Przy przecinaniu grubszych blach lub wycinaniu większych otworów wierci się otwory o średnicy ok. 6 mm i wycinakiem usuwa się materiał między otworami.

Opis alternatywny dotyczy piły ręcznej.

Przerzynanie to proces wykonywany za pomocą narzędzia wieloostrzowego, czyli piły. Przyrząd ten występuje w wariancie ręcznym lub mechanicznym. W pile część odpowiedzialna za cięcie to brzeszczot, czyli cienka, ząbkowana stalowa taśma, zamocowana w specjalnej oprawie. Do przecinania twardych materiałów stosuje się brzeszczoty o drobnych zębach, podczas gdy brzeszczoty o większych zębach znajdują zastosowanie przy cięciu metali miękkich i tworzyw sztucznych.

Opis alternatywny dotyczy szlifierki kątowej z napędem elektrycznym.

Grafika przedstawia szlifierkę kątową z napędem elektrycznym, podłużne urządzenie z okrągłą końcówką służącą do obróbki.

Opis alternatywny dotyczy nożyc ręcznych.

Do cięcia blach o grubości do 1 mm używane są nożyce ręczne.

Opis alternatywny dotyczy nożyc elektrycznych.

Nożyce elektryczne wykorzystywane są do wycinania bardziej skomplikowanych kształtów z blach o grubości do 3 mm.

Opis alternatywny dotyczy nożyc dźwigniowych.

Blachy o grubości do 5 mm przecina się za pomocą nożyc dźwigniowych przymocowanych na stałe do stołu lub specjalnej konstrukcji.

Opis alternatywny dotyczy nożyc gilotynowych mechanicznych.

Nożyce gilotynowe o zasadzie równoległego cięcia stosuje się do przecinania płyt wzdłuż linii prostej. Ręcznymi nożycami gilotynowymi można ciąć długie paski z cienkich blach, podczas gdy nożycami gilotynowymi mechanicznymi przecina się materiały o grubości do 32 mm.

Opis alternatywny dotyczy nożyc krążkowych.

Noże w nożycach krążkowych mają formę krążków obracających się w przeciwnych kierunkach. Charakterystyczną cechą tego typu nożyc jest brak ograniczenia co do długości materiału, który można nimi rozcinać.

Opis alternatywny dotyczy skrobaków.

Skrobanie to proces manualnego usuwania nierówności i śladów poprzednich obróbek. Celem tego działania jest uzyskanie gładkich powierzchni części maszyn, które wzajemnie przylegają lub się ślizgają (np. prowadnic tokarek, czopów łożysk ślizgowych). Skrobanie jest pracochłonną czynnością będącą częścią operacji obróbki. Skrobanie przeprowadza się za pomocą skrobaków – w wypadku powierzchni płaskich używa się skrobaków płaskich, które mają ostrza o prostej lub zaokrąglonej krawędzi. Natomiast do skrobania powierzchni wklęsłych stosuje się skrobaki trójkątne. Skrobaki są produkowane z wytrzymałej stali narzędziowej. Poddaje się je obróbce cieplnej, aby osiągnęły wysoką twardość. W trakcie użytkowania skrobaki szybko tracą ostrość, dlatego konieczne jest ich częste ostrzenie. Po ostrzeniu za pomocą szlifierki krawędzie skrobaków dokładnie opracowuje się, używając osełki.

Opis alternatywny dotyczy wiertarki stołowej.

Przeznaczona do wiercenia małych otworów o średnicy do 16 mm. W wiertarce stołowej wrzeciono jest napędzane przez silnik elektryczny i przekładnie pasowe, natomiast ruch posuwowy wrzeciona wykonywany jest ręcznie za pomocą dźwigni.

Opis alternatywny wiertarki słupowej.

Służy do wiercenia większych otworów o średnicy do 40 mm. Charakteryzuje ją wrzeciennik zamocowany na słupie, z którego stół jest zawieszony. W jej przypadku ruch posuwowy może być realizowany mechanicznie lub ręcznie.

Opis alternatywny wiertarki stojakowej.

Używana do opracowywania otworów o średnicy do 80 mm. Znajduje zastosowanie zarówno w produkcji jednostkowej, jak i w małoseryjnej. Pod względem konstrukcji i sposobu działania przypomina wiertarkę stołową.

Opis alternatywny wiertarki promieniowej.

Służy do przygotowywania otworów w przedmiotach, które mają na tyle duży rozmiar i masę, że nie da się ich zamocować na stole.

Opis alternatywny dotyczy pogłębiacza.

Wykorzystywany do obróbki powierzchni czołowych, stożkowych i cylindrycznych. Używa się go do wykańczania powierzchni, które wcześniej zostały wywiercone. Pogłębiacze dzielimy na rodzaje, uwzględniając kształt części roboczej: pogłębiacz walcowo czołowy, pogłębiacz stożkowy.

Opis alternatywny dotyczy rozwiertaka ręcznego.

Narzędzie skrawające stosowane do poprawy jakości otworu. Istnieją różne typy rozwiertaków, które można podzielić na kategorie, uwzględniając: kształt obrabianego otworu – mamy tu do czynienia z rozwiertakami do otworów walcowych lub do otworów stożkowych; sposób pracy – można wyróżnić rozwiertaki maszynowe i ręczne; mocowanie – uwzględniając ten aspekt, dzieli się rozwiertaki na trzpieniowe (na trzpieniu z chwytem walcowym lub z chwytem na stożku Morse'a) oraz nasadzane (wymagające osobnego trzpienia); budowę ostrzy – wyróżnia się rozwiertaki o ostrzach prostych (do otworów przelotowych) lub śrubowych (do otworów nieprzelotowych); możliwości pracy – występują rozwiertaki o ostrzach stałych oraz nastawnych.

Opis alternatywny dotyczy rozwiertaka zdzieraka.

Rozwiertak zdzierak usuwa znaczną ilość materiału, zazwyczaj od 0,2 mm do nawet 4 mm. Dlatego jego krawędzie skrawające na czołach mają dodatni kąt natarcia. Narzędzia tego typu wyposażone są w ostrza o krętym kształcie (podobnym do tych stosowanych w wiertłach).

Opis alternatywny dotyczy rozwiertaka wykańczaka.

Rozwiertak wykańczak jest stosowany do dokładnego wykończenia otworów walcowych wykonanych za pomocą rozwiertaków zdzieraków lub wiertła (o ile jakość otworu na to pozwala). Jego działanie polega na usunięciu jedynie cienkiej warstwy materiału, co zapewnia dokładność wykończenia otworu.

Opis alternatywny dotyczy rodzajów gwintów.

Gwinty można podzielić ze względu na ich kształt i systemy. Pod względem kształtu wyróżniamy gwinty trójkątne, prostokątne oraz trapezowe (zarówno symetryczne, jak i niesymetryczne). Natomiast ze względu na systemy wyróżniamy gwinty metryczne i calowe.

Grafika przedstawia rodzaje gwintów z zaznaczonymi kątami końcówek: gwint trójkątny, gwint prostokątny, gwint trapezowy symetryczny, gwint trapezowy niesymetryczny, gwint okrągły.

Opis alternatywny dotyczy gwintownika ręcznego.

Narzędzie wieloostrzowe przeznaczone do robienia gwintów wewnątrz otworów. Podział gwintowników ze względu na zastosowanie: gwintowniki ręczne, gwintowniki maszynowe.

Opis alternatywny dotyczy narzynki z oprawką.

Służą do nacinania gwintu zewnętrznego na walcu. Narzynki można podzielić na: jednolite – do nacinania gwintu za jednym razem, dzielone – do narzynania gwintu w kilku podejściach.

Opis alternatywny dotyczy imadła maszynowego.

Imadło maszynowe umożliwia skuteczne i stabilne mocowanie obrabianych przedmiotów podczas pracy na frezarkach i szlifierkach. Może być zamocowane na stole obrabiarki lub przymocowane do jej podstawy. W przypadku montażu na podstawie umożliwia ono ustawienie imadła pod odpowiednim kątem względem płaszczyzny stołu obrabiarki.

Opis alternatywny dotyczy wysokościomierza suwmiarkowego.

Przyrząd pomiarowy wykorzystywany do mierzenia wysokości elementów.

Opis alternatywny dotyczy głębokościomierza suwmiarkowego.

Specjalistyczne narzędzie przeznaczone do pomiarów głębokości otworów oraz szczelin.

Opis alternatywny dotyczy mikrometru zewnętrznego.

Służy do precyzyjnego pomiaru zewnętrznych wymiarów, takich jak średnica wału, grubość blachy lub średnica rurki.

Opis alternatywny dotyczy mikrometru wewnętrznego.

Stosowany do pomiaru wewnętrznych wymiarów, takich jak średnica wewnętrzna otworu czy elementów przelotowych.

Opis alternatywny dotyczy średnicówki mikrometrycznej.

Przyrząd pomiarowy przeznaczony do określania rozmiarów wewnętrznych w miejscach oddalonych od krawędzi wgłębienia lub otworu.

Opis alternatywny dotyczy głębokościomierza mikrometrycznego.

Stosowany do pomiarów głębokości otworów nieprzelotowych. Elementem pomiarowym jest śruba mikrometryczna.

Opis alternatywny dotyczy czujnika zegarowego z podstawą magnetyczną.

Czujniki pomiarowe wykorzystywane są do przeprowadzania pomiarów długości przy użyciu metody różnicowej. Polega ona na porównywaniu niewielkich różnic między wzorcem a wymiarem danego elementu. Jako wzorzec długości często wykorzystuje się np. stos płytek wzorcowych. Czujniki charakteryzują się ograniczonym zakresem pomiarowym, ale zapewniają znaczną precyzję pomiarów. Czujniki dzieli się według zasady działania na: mechaniczne, optyczno‑mechaniczne, elektryczne, pneumatyczne, inkrementalne.

Opis alternatywny dotyczy sprawdzianu do gwintów wewnętrznych.

Sprawdzianem określa się narzędzie kontrolne, służące do weryfikacji, czy wymiary, kształt lub działanie badanego obiektu mieszczą się w tolerowanych normach. Ocena kształtu przedmiotu najczęściej polega na pomiarze długości jego krawędzi lub średnic, pomiarze kątów między płaszczyznami oraz ocenie chropowatości jego powierzchni. Sprawdziany znajdują zastosowanie przede wszystkim w produkcji seryjnej oraz masowej, gdzie wymagane jest kontrolowanie dużej liczby elementów o tych samych parametrach. Wyróżnia się trzy główne rodzaje sprawdzianów: sprawdziany stałe – przeznaczone do kontrolowania konkretnego wymiaru, sprawdziany nastawne – umożliwiające dostosowanie do pożądanych wymiarów w określonym zakresie, sprawdziany czujnikowe – wyposażone w różnego rodzaju czujniki umożliwiające pomiar parametrów badanego obiektu.