Ilustracja interaktywna przedstawia przykładowy schemat punktów kontroli międzyoperacyjnej po procesie wytapiania i odlewania stali. Wszystkie elementy przedstawiono za pomocą schematycznej, prostej grafiki, składającej się z 8 elementów jeden obok drugiego. Elementy ułożone są w odpowiedniej kolejności, zgodnie z przebiegiem procesu. Na schemacie znajdują się punkty interaktywne, oznaczone cyframi $\text{1-8}$. Po kliknięciu na dany punkt, pojawia się ramka z tekstem i tożsamym z nim nagraniem dźwiękowym.

1. Przygotowanie materiałów wsadowych
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia siedem jednakowych prostopadłościennych elementów ułożonych w niewielki stos, które symbolizują elementy wsadowe.
   Treść ramki:
   Na materiały wsadowe składają się surówka, złom stalowy, złom żeliwny obiegowy i kupny oraz dodatki stopowe. W tym przypadku kontroli podlegają wygląd, kawałkowość i skład chemiczny.

2. Ładowanie wsadu
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia chwytak elektromagnetyczny, do którego przywierają materiały wsadowe, przeznaczone do wytopu. Główna część chwytaka ma kształt krążka, do którego górnej części przytwierdzono stożek. Ze szpica stożka wychodzi podłużny element w kształcie walca prostopadły do podstawy krążka.
   Treść ramki:
   Na ten etap składa się obliczenie wsadu, a następnie odważenie obliczonej porcji wsadu.

3. Topienie metalu
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia przekrój poprzeczny kadzi w kształcie walca, wewnątrz której znajduje się ciekły wsad.
   Treść ramki:
   Należy ustalić odpowiednie parametry prowadzenia pieca. Podczas wytopu należy kontrolować skład chemiczny, temperaturę oraz czas. Przeprowadza się także analizę termiczną stopu.

4. Modyfikacja stopu
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia przekrój poprzeczny kadzi w kształcie walca, wewnątrz której znajduje się ciekły wsad.
   Treść ramki:
   W pierwszej kolejności należy obliczyć odpowiednią ilość modyfikatora. Kontroli podlega wygląd, kawałkowość i skład chemiczny. Następnie waży się odpowiednie porcje dodatków.
   Przechodząc do modyfikacji ciekłego żeliwa, kontroli podlega temperatura metalu, ilość metalu, czas modyfikacji oraz powodzenie modyfikacji.

5. Zalewanie form i wlewków próbnych
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia kadź, z której ciekły metal przelewa się do formy. Kadź ma kształt wiaderka z uchwytem, wewnątrz którego widnieje pomarańczowo‑czerwona ciekła substancja. Struga metalu dostaje się do górnej części formy, która ma kształt prostopadłościanu, na której znajdują się dwie nadstawki posiadające zaformowany zbiornik wlewowy. Z formy tej zostaną uzyskane dwa jednakowe odlewy.
   Treść ramki:
   Podczas tego etapu ustala się temperaturę zalewania. Kontroli podlega czas zalewania form oraz temperatura zalewania.

6. Wybijanie form
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia odlew wybity z formy. Ma on kształt niskiego walca z otworem przechodzącym na wylot - od podstawy do podstawy. Przypomina tuleję z grubymi ściankami.
   Treść ramki:
   Po wystygnięciu odlewów można przystąpić do wybijania form. Wówczas kontroli podlega czas stygnięcia odlewów oraz ich temperatura po wybiciu z form. Kolejnym etapem jest czyszczenie odlewów, polegające na usuwaniu układów wlewowych i nadlewów. W tym etapie wstępnie ocenia się ilość braków i dobrych odlewów oraz uzysk odlewów.

7. Badania właściwości stopu
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia pięć gotowych odlewów leżących jeden obok drugiego, nad odlewami widnieje lupa. Odlew ma kształt niskiego walca z otworem przechodzącym na wylot - od podstawy do podstawy.
   Treść ramki:
   Badaniom poddaje się się postać grafitu, strukturę osnowy metalowej oraz wtrąceń. W przypadku, gdy osnowa i postać grafitu po przeprowadzonej kontroli nie spełniają założeń i wymagań, następuje wyjście metalu z obiegu. Wyznacza się także parametry wytrzymałościowe, takie jak wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie, twardość w skali Brinella oraz inne.
   Procesem opcjonalnym jest obróbka cieplna odlewu, mająca na celu polepszenie jego właściwości. W przypadku, gdy odlewy poddaje się obróbce cieplnej konieczne jest ustalenie parametrów obróbki cieplnej, z kolei kontroli podlega temperatura, czas, szybkość grzania i chłodzenia oraz atmosfera pieca.

8. Ocena końcowa wyrobu
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia widok z boku na wózek widłowy, przewożący karton z towarem. Nadwozie wózka składa się z kabiny oraz płaskiej części tylnej. Przednie koła wózka są nieco większe niż tylne. W jego przedniej części znajdują się widły mające kształt litery L. Na widłach znajduje się prostokątny element symbolizujący pudło z towarem.
   Treść ramki:
   Na tym etapie ocenie podlega masa, wymiary, jakość powierzchni, wady, które można wykryć poprzez badania nieniszczące. Chropowatość ocenia się na podstawie porównania z obowiązującymi wzorcami lub przez analizę profilową. Całokształt badań strukturalnych oraz wytrzymałościowych prowadzi się w certyfikowanym laboratorium przez wykwalifikowany personel. Wykryte wady podlegają klasyfikacji, na podstawie której analizuje się możliwe przyczyny ich powstawania.  W przypadku, gdy podczas oceny końcowej wykryje się nieprawidłowości odlewów, są one przekazane do naprawy. W przypadku, gdy nie ma możliwości naprawy odlewów, wracają one do ponownego przetopu. Końcowo wystawia się atest będący najczęściej podstawą odbioru odlewu przez klienta.
   Wymagania dotyczące jakości odlewu lub serii odlewów określają warunki techniczne odbioru i są podstawą jego klasyfikacji w zależności od przydatności do spełnienia wyznaczonej funkcji. Podział ten obejmuje obecność wad:

   • dopuszczalnych – które nie wpływają istotnie na własności eksploatacyjne odlewu oraz są akceptowalne przez klienta,

   • naprawialnych – które są możliwe do usunięcia (przy porozumieniu stron) z zastosowaniem dodatkowych operacji,

   • nienaprawialnych – niedopuszczalnych, niemożliwych lub których naprawa jest nieopłacalna, stanowiących o dyskwalifikacji odlewu w warunkach eksploatacji, wówczas mówimy o braku odlewniczym.

Ilustracja interaktywna przedstawia przykładowy schemat linii produkcyjnej do walcowania blach na zimno. Wszystkie elementy linii produkcyjnej przedstawiono za pomocą schematycznej, prostej grafiki, składającej się z 8 elementów jeden obok drugiego. Elementy ułożone są w odpowiedniej kolejności, zgodnie z przebiegiem procesu. Na schemacie znajdują się punkty interaktywne, oznaczone cyframi $\text{1-8}$. Po kliknięciu na dany punkt, pojawia się ramka z tekstem i tożsamym z nim nagraniem dźwiękowym.

1. Transport materiału
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia sześć jednakowych walcy ułożonych równolegle jeden obok drógiego, na których znajduje się prostopadłościanna płyta.
   Treść ramki:
   Wstępnie przerobiony materiał o odpowiednich wymiarach transportowany jest do kolejnych etapów przeróbki plastycznej materiału. Najczęściej stosuje się transport suwnicowy lub rolkowy. W przenośniku rolkowym kontroluje się działanie łożysk oraz wypoziomowanie rolek.

2. Walcarka
   Opis ilustracji:
   Ilustracja w schematyczny sposób przedstawia walcarkę, przez którą przechodzi blacha. Dwa walce znajdują się w jednej linii pod i nad blachą, kolejne dwa po bokach blachy. Blacha po przejściu przez walce zmniejsza swoją grubość.
   Treść ramki:
   Walcarki to zespół urządzeń do wykonywania czynności walcowania mający jeden autonomiczny napęd główny, który służy do napędzania walców. Podczas walcowania kontroluje się powierzchnię roboczą rolek ich siłę docisku i prędkość obrotową.

3. Piła do obcinania końców
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia piłę tarczową, która odcina końcowy element walcowanej blachy. Piła ma kształt koła, na obwodzie którego znajdują się ostre wystajace elementy‑zęby, ułożone w równych odstępach.
   Treść ramki:
   W tym przypadku zastosowanie mają piły tarczowe lub taśmowe dobrane odpowiednio do rodzaju ciętego metalu. Przykładem takiej piły jest piła saniowa. Podczas pracy należy kontrolować obroty oraz stan powierzchni roboczej np. zębów.

4. Piła do cięcia na wymiar
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia dwie jednakowe piły, dzielące walcowany element na równe odcinki. Piła ma kształt koła, na obwodzie którego znajdują się ostre wystajace elementy‑zęby, ułożone w równych odstępach.
   Treść ramki:
   Zastosowanie mają np. piły saniowe. Podczas pracy należy kontrolować obroty, oraz stan powierzchni roboczej, na przykład zębów.

5. Znakowanie elementów
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia blachę, na której znajduje się niewielka etykieta
   Treść ramki:
   W przemyśle najczęściej stosuje się znakowanie laserowe, grawerowanie lub etykietowanie umożliwiające identyfikację produktu.

6. Prostownica rolkowa
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia blachę przechodzącą przez rolki prostowarki. Urządzenie przedstawiono jako zespół trzech równoległych rolek przytwierdzonych do prostopadłościennej płyty. Zespół elementów znajduje się od górnej i dolnej strony prostowanej blachy.
   Treść ramki:
   Inaczej prostarka, prostowarka- urządzenie do prostowania. Ze względu na zasadę działania prostownice dzieli się na: rolkowe o rolkach prostych lub skośnych, rozciągające lub rozciągająco‑skręcające, prasy do prostowania. Prostownice o rolkach prostych stosuje się do prostowania blach, prętów i kształtowników natomiast rolkowe o osiach skośnych — do prostowania materiałów o przekroju okrągłym (na przykład rur). Podczas pracy kontroluje się siłę docisku, prędkość obrotowa, stan powierzchni roboczej.

7. Kontrola wyrobów
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia fragment blachy przesuwający się po rolkach w kształcie walców, ułożonych jedna koło drugiej. Nad wyrobem widnieje lupa.
   Treść ramki:
   Może odbywać się z wykorzystaniem czujników np. laserowych lub wizualnie. Sprawdzane są wymiary, jakość powierzchni oraz przeprowadza się pomiar twardości. Na końcu nanosi się oznaczenia zawierające informacje o kontroli i przeznaczeniu gotowego elementu.

8. Transport gotowych elementów do stanowiska pakowania i odbioru
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia gotowe wyroby spakowane w zestawy po kilka sztuk, w centralnej części spięto je taśmą. Na grafice widnieją trzy jednakowe zestawy.
   Treść ramki:
   Najczęściej stosuje się suwnice oraz wózki transportowe, konieczna jest kontrola zamocowania i udźwigu.

Ilustracja interaktywna przedstawia przykładowy schemat linii produkcyjnej do walcowania blach grubych na gorąco. Wszystkie elementy przedstawiono za pomocą schematycznej, prostej grafiki, składającej się z 7 elementów jeden obok drugiego. Elementy ułożone są w odpowiedniej kolejności, zgodnie z przebiegiem procesu. Na schemacie znajdują się punkty interaktywne, oznaczone cyframi $\text{1-7}$. Po kliknięciu na dany punkt, pojawia się ramka z tekstem i tożsamym z nim nagraniem dźwiękowym.

1. Dostarczenie kęsisk płaskich do obróbki plastycznej
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia blachę grubą przenoszoną na rolkach do pieca wgłębnego. Rolki mają kształt walców ułożonych równolegle, jeden obok drugiego. Blacha ma kształt prostopadłościennej płyty o podstawie kwadratu.
   Treść ramki:
   Kęsiska mogą być dostarczone bezpośrednio z procesu COS (ciągłe odlewanie stali).

2. Piec wgłębny
   Opis ilustracji:
   Ilustracja w schematyczny sposób przedstawia piec wgłębny. Kształtem przypomina on pudełko zawierające cztery jednakowe komory, znajdujące się jedna koło drugiej.
   Treść ramki:
   Piece wgłębne służą do obróbki cieplnej stali. Masa jednej sztuki załadowanego wsadu może wynosić $\text{2-15 t}$, wsad ładowany jest suwnicą kleszczową lub magnetyczną od góry, po odsunięciu ruchomego sklepienia pieca.

3. Urządzenie transportowe
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia prostopadłościenną płytę o podstawie kwadratu przenoszoną na haku. Hak jest zaczepiony do pierścienia znajdującego się w centralnej części górnej podstawy płyty.

4. Walcarka zgniatacz
   Opis ilustracji:
   Ilustracja w schematyczny sposób przedstawia walcarkę, przez którą przechodzi blacha. Dwa walce znajdują się w jednej linii pod i nad blachą, kolejne dwa po bokach blachy. Blacha po przejściu przez walce zmniejsza swoją grubość.
   Treść ramki:
   Zespół walcowniczy do walcowania blach grubych, zależnie od zakresu wymiarowego produkowanych blach i wydajności, może się składać z: jednej walcarki kwarto, dwóch walcarek kwarto w układzie posobnym, walcarek kwarto w układzie ciągłym w jednej lub dwóch grupach: wstępnej i wykańczającej. Do wyjaśnienia zasady działania walcarki zgniatacza posłużono się ilustracją.
   Opis ilustracji w ramce:
   Ilustracja przedstawia czarno‑białe, konturowe rysunki 2D układu walców walcarek w zależności od jej typu: duo, trio, kwarto, dwudziestowalcowa (Sendzimira). W przypadku walcarki duo rysunek przedstawia dwa jednakowe okręgi jeden pod drugim, pomiędzy którymi znajduje się podłużny prostokąt, symbolizujący walcowaną blachę, która po przejściu przez walce zmniejsza swoją grubość. Po prawej stronie krótsza krawędź prostokąta jest krótsza niż po lewej, ponieważ oznacza ona blachę, która przeszła przez rolki walcarki. Wewnątrz okręgów znajdują się strzałki opisane na okręgu, sugerujące kierunek ruchu rolek walcarki. Wewnątrz górnego okręgu znajduje się strzałka wskazująca kierunek przeciwny do kierunku wskazówek zegara, natomiast na dolnym strzałka wskazuje kierunek zgodny z ruchem wskazówek zegara. Po lewej stronie rysunku znajduje się strzałka, skierowana w stronę walcarki, która jest wektorem prędkości. Walcarka typu trio została przedstawiona za pomocą trzech okręgów ułożonych jeden pod drugim, w jednej linii. Wewnątrz okręgów znajdują się strzałki, sugerujące kierunek ruchu walcarek. Zaczynając od górnego okręgu, strzałka wskazuje ruch przeciwny do ruchu zegara, kolejna ruch zgodny z kierunkiem ruchu wskazówek zegara, ostatnia przeciwny do ruchu wskazówek zegara. Pomiędzy pierwszym i drugim okręgiem znajduje się podłużny prostokąt. Po prawej stronie krótsza krawędź prostokąta jest krótsza niż po lewej, ponieważ oznacza ona blachę, która przeszła przez rolki walcarki. Pomiędzy drugim i trzecim okręgiem znajduje się podłużny prostokąt narysowany linią przerywaną. Po lewej krótsza krawędź prostokąta jest krótsza, niż po prawej. Nieco powyżej pierwszego prostokąta znajduje się wektor prędkości skierowany w prawo. Nieco powyżej prostokąta narysowanego przerywaną linią znajduje się wektor prędkości skierowany w lewo. Walcarka typu kwarto została przedstawiona za pomocą czterech okręgów ułożonych jeden pod drugim, w jednej linii. Średnica dwóch wewnętrznych okręgów jest nieco mniejsza, niż okręgów zewnętrznych. Wewnątrz mniejszych okręgów znajdują się strzałki opisane na okręgu, sugerujące kierunek obrotu walców. W przypadku górnego mniejszego okręgu strzałka wskazuje ruch przeciwny do ruchu wskazówek zegara, natomiast dla dolnego ruch zgodny z ruchem wskazówek zegara. Pomiędzy dwoma mniejszymi okręgami znajduje się podłużny prostokąt. Po prawej stronie krótsza krawędź prostokąta jest krótsza niż po lewej, ponieważ oznacza ona blachę, która przeszła już przez rolki walcarki. Po lewej stronie układu znajduje się wektor prędkości, skierowany w prawą stronę. Walcarkę dwudziestowalcową (Sendzimira) przedstawiono za pomocą dwudziestu okręgów, których układ jest inny, niż w przypadku walcarek duo, trio i kwarto. Rolki walcarki rozdziela podłużny prostokąt, przy czym jego prawa krótsza krawędź jest krótsza, ponieważ przeszła przez walcarkę. Okręgi symbolizujące walce powyżej prostokąta są ułożone zaczynając od stuku z blachą w ilości kolejno jeden, dwa, trzy, cztery. Przy czym kolejne poziomy okręgów są do siebie styczne i symetrycznie ułożone na zasadzie piramidy. Kolejne poziomy okręgów mają większą średnicę, w porównaniu z poprzednimi. Okręgi ułożone poniżej blachy są odbiciem lustrzanym okręgów powyżej prostokąta. Wewnątrz okręgów znajdujących się w drugim rzędzie, których ilość jest równa dwóm walcom, znajdują się strzałki opisane na okręgu, sugerujące kierunek ruchu walcarki. Dla górnego zespołu walców strzałki są skierowane zgodnie z ruchem wskazówek zegara, natomiast dla dolnego zespołu walców, w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara. Po lewej stronie układu znajduje się wektor prędkości skierowany w prawo.

5. Maszyna ogniowego czyszczenia
   Opis ilustracji:
   Ilustracja w schematyczny sposób przedstawia maszynę do ogniowego czyszczenia. Wewnątrz sześcianu z przezroczystymi ścianami znajduje się prostopadłościenna płyta o podstawie kwadratu. Nad i pod płytą znajdują się niewielkie płomienie. Nad zespołem elementów widnieje prostokątna ramka z wpisanym słowem „elektrofiltr”.
   Treść ramki:
   Czyszczenie powierzchni wsadu po walcowaniu na zgniataczu przy pomocy maszyny do ogniowego czyszczenia wyposażonej w palniki gazowe o dużej wydajności. Urządzenie to jest wyposażone w odciągi gazów odlotowych z odpylaniem w elektrofiltrach. Usuwana zgorzelina odprowadzana jest oddzielnym kanałem do osadnika zgorzeliny.

6. Nożyca
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia blachę po procesie walcowania przesuwaną na przenośniku rolkowym, który przedstawiono jako kilka walców, ułożonych jeden obok drugiego. Pasmo blachy w środkowej części przecinane jest nożycą, która kształtem przypomina nożyce do cięcia żywopłotu.
   Treść ramki:
   Maszyna, której część roboczą stanowią zwierające się noże różnego kształtu, używana głównie w przemyśle metalowym do cięcia obrabianych elementów na krótsze odcinki.

7. Wykańczalnia półwyrobów zgniatacza
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia kilka gotowych wyrobów, będącymi produktem walcowania na gorąco. Na jednej z blach widnieje etykieta. Nad blachemi znajduje się palnik, który kształtem przypomina wędkę, na której końcu znajduje się niewielki płomień. Po lewej stronie widnieje lupa.
   Treść ramki:
   Końcowe przycinanie i szlifowanie. Kontrola jakości, znakowanie produktów. Przebieg kontroli jakości:

   1. Kontrola temperatury, wymiarów oraz usunięcia zgorzeliny

   2. Kontrola temperatury, wymiarów i wagi obrabianych cieplnie elementów

   3. Kontrola udźwigu

   4. Kontrola pracy rolek: siła docisku, prędkość obrotowa,

   5. Kontrola pracy palników: temperatura, moc, kontrola pracy elektrofiltrów

   6. Kontrola długości ciętych elementów, siły docisku narzędzi tnących

   7. Kontrola wizualna gotowych elementów, jakości powierzchni, pomiar twardości

Ilustracja przedstawia schemat blokowy linii produkcyjnej do walcowania blach grubych z punktami kontroli międzyoperacyjnej. Schemat składa się z 4 kwadratów umieszczonych jeden obok drugiego, po prawej stronie trzech pierwszych kwadratów widnieją strzałki sugerujące przejście z jednego etapu procesu do drugiego. Wewnątrz kwadratów wpisano kolejne etapy procesu: nagrzewanie wsadu, zbijanie zgorzeliny, walcowanie, chłodzenie i wykańczanie. Kolejnymi cyframi zaznaczono poszczególne etapy procesu. Na schemacie znajdują się punkty interaktywne, oznaczone cyframi $\text{1-4}$. Po kliknięciu na dany punkt, pojawia się ramka z tekstem i tożsamym z nim nagraniem dźwiękowym.

1. Nagrzewanie wsadu
   Treść ramki:

   • Temperatura

   • Czas wygrzewania

   Podczas nagrzewania wsadu kontroluje się temperaturę w piecu jak i nagrzewanego materiału. Powinna ona się zawierać pomiędzy tysiąc sto pięćdziesiąt stopni Celsjusza i tysiąc dwieście pięćdziesiąt stopni Celsjusza. Nagrzewanie przeprowadza się w piecach wgłębnych, przepychowych i z wysuwanym trzonem. Wewnątrz opisu zawarto trzy ilustracje.
   Opis pierwszej ilustracji w ramce:
   Ilustracja przedstawia schemat pieca przepychowego trójstrefowego. Schemat prezentuje przekrój pieca. Jest to czarno biały rysunek z podpisami poszczególnych stref. Idąc od lewej strony, znajdują się drzwi wejściowe pieca. Następnie jest „Kierunek przepychania” otoczony z dwóch stron strzałkami skierowanymi w jego stronę. Nad kierunkiem przepychania znajduje się rekuperator. W prawo od kierunku przepychania znajduje się strefa podgrzewania, następnie strefa grzania i strefa wygrzewania. We wnętrzu podłużnego pieca znajdują się prostokąty symulujące materiał grzany (kęsiska płaskie), ułożone na szynach ślizgowych. Nad materiałem grzanym rozmieszczonych jest 11 strzałek wskazujących na palniki.
   Opis drugiej ilustracji w ramce:
   Druga ilustracja przedstawia schemat pieca wgłębnego. Piec zaprezentowany jest w przekroju. Składa się on ze sztywnej i stabilnej obudowy w postaci niebieskiego walca. Wewnątrz obudowy widnieje izolacja koloru białego i następnie brązowy fragment systemu grzejnego. Wewnątrz pieca, na ściankach umieszczona jest gazoszczelna retorta z chłodzeniem wodnym. Posiada poziome żebrowanie. Podstawa wnętrza pieca czyli trzon z twardą izolacją jest koloru pomarańczowego. Pod piecem znajduje się rynna olejowa koloru brązowego. Po lewej stronie do obudowy przymocowany jest żółty element chłodzenia pieca a nad nim tuba utrzymująca mechanizm podnoszenia  pokrywy. Nad wiekiem pieca  wisi prostokąt reprezentujący mieszarkę atmosfery.
   Opis trzeciej ilustracji w ramce:
   Ilustracja przedstawia piec z wysuwanym trzonem. Widok na piec jest pod kątem, tak aby można było zobaczyć istotne elementy pieca. Jest to niebieski kontener z brązową ramą, na którym zainstalowana jest elektryczna skrzynka do obsługi pieca. Odbiegają od niej kable ciągnące się w górę i w dół konstrukcji pieca. Piec od frontu jest otwarty. Na drzwiach widać białą izolację, podobnie jak we wnętrzu pieca. Przed piecem znajduje się wózek z na którym umieszcza się elementy do obróbki. Wózek stoi na szynach które prowadzą do pieca. Szyny zakończone są ogranicznikiem zapobiegającym zjechanie wózka.

2. Zbijanie zgorzeliny
   Treść ramki:
   Zbijacze zgorzeliny są instalowane w linii samotoku za piecem grzewczym. Ich zadaniem jest usunięcie zgorzeliny powstałe w wyniku utlenienia się nagrzanego metalu po wysunięciu z pieca. Czynnikiem usuwającym jest woda pod ciśnieniem. Ciśnienie robocze wynosi $\text{18-25 MPa}$, natomiast liczba dysz w kolektorach górnym i dolnym wynosi od $\text{20-40}$ dysz na kolektor.  W tym etapie kontroli podlega ciśnienie powietrza lub wody Rysunek przedstawia hydrauliczne usuwanie zgorzeliny. Na rysunku znajduje się blacha gruba w kolorze żółtym, oraz kolektor górny znajdujący się nad blachą oraz kolektor dolny, znajdujący się pod blachą Kolektory mają kształt podłużnego walca. Posiadają po pięć dysz ustawionych na kolektorze w równych odstępach. Zespół kolektorów z dyszami ma jasnoszary kolor. Z dysz wydostaje się woda pod wysokim ciśnieniem, padająca na blachę pod kątem. Obok blachy znajdują się czarne, niewielkie, nieregularne plamy symbolizujące usuniętą zgorzelinę.
   Opis ilustracji w ramce:
   Ilustracja przedstawia kolektor górny i dolny. Jest to żółta cienka płyta z ciemniejszymi plamami na powierzchni, które są usuwane poprzez zbijacze zgorzeliny. Są to rurki skierowane pod kątem w stronę powierzchni górnej i dolnej, z których wychodzą strumienie wody uderzające w powierzchnie. Wokół elementu widoczne są rozpryski.

3. Walcowanie
   Treść ramki:
   Aby działanie systemu było niezawodne, walcownię należy wyposażyć w aparaturę kontrolno‑pomiarową, obejmującą: Pomiar nacisku (czujniki tensometryczne), Położenie górnego walca (czujniki‑selsyny), Pomiar masy (wagi z dokładnością $\pm 1\%$), Pomiar szerokości blachy (czujniki położenia manipulatorów), Pomiar długości (impulsatory umieszczone na walcach), Pomiar temperatury (pirometr fotoelektryczny), Pomiar grubości (miernik), Identyfikacja położenia pasma (fotoprzekaźniki). Na ilustracji przedstawiona jest przykładowa walcarka. Składa się ona z trzech walców, które są ułożone w kształcie piramidy, czyli dwa walce na dole i zaraz nad nim trzeci. Wszystkie walce umiejscowione są środkowej części maszyny.
   Opis ilustracji w ramce:
   Ilustracja przedstawia przykładową walcarkę. Jest to masywne urządzenie, którego głównym elementem są dwa długie walce w jeden obok drugiego oraz kolejny ustawiony nad nimi po środku. Walce sa zamocowane na obu końcach w korpusie maszyny. Pod walcami widoczne są wałki połączone ze sobą w jednej osi. Maszyna umieszczona jest na solidnej konstrukcji złożonej z grubych profili.

4. Chłodzenie i wykańczanie
   Treść ramki:
   Urządzenia stosowane do wykańczania:

   • prostownice – kontrola nacisku i przesuwu,

   • chłodnie – kontrola szybkości przesuwu i natrysku,

   • nożyce – kontrola siły docisku, piece do obróbki cieplnej – kontrola temperatury,

   • stanowiska do badań ultradźwiękowych,

   • stanowiska do nakładania powłok ochronnych.

Ilustracja przedstawia schemat blokowy linii produkcyjnej do walcowania blach cienkich z punktami kontroli międzyoperacyjnej. Schemat składa się z 4 kwadratów umieszczonych jeden obok drugiego, po prawej stronie trzech pierwszych kwadratów widnieją strzałki sugerujące przejście z jednego etapu procesu do drugiego. Wewnątrz kwadratów wpisano kolejne etapy procesu: rozwijanie blach grubych z kręgów, podawanie blachy na rolki walcarki, walcowanie, wykańczanie. Cyframi $\text{1-4}$ oznaczono poszczególne etapy procesu. Po kliknięciu na dany punkt, pojawia się ramka z tekstem i tożsamym z nim nagraniem dźwiękowym.

1. Rozwijanie blach grubych z kręgów
   Treść w ramce:
   Obejmuje kontrolę prędkości oraz kontrolę grubości.
   Opis ilustracji w ramce:
   Na ilustracji przedstawiona jest rozwijarka do blachy. Jest ona stacjonarnym urządzeniem, w budowie którego można wyróżnić dwie główne części. Po jednej stronie jest umieszczony mechanizm sterujący, natomiast po drugiej stronie znajduje się ramię, na które bezpośrednio jest nakładany krąg blachy.

2. Podawanie blachy na rolki walcarki
   Treść ramki:
   Ten punkt obejmuje czyszczenie, smarowanie oraz kontrolę przepływu przez głowice natryskowe.

3. Walcowanie
   Treść ramki:
   Aby działanie systemu było niezawodne, walcownię należy wyposażyć w aparaturę kontrolno‑pomiarową, obejmującą: Pomiar nacisku (czujniki tensometryczne), Położenie górnego walca (czujniki‑selsyny), Pomiar masy (wagi z dokładnością $\pm 1\%$), Pomiar szerokości blachy (czujniki położenia manipulatorów), Pomiar długości (impulsatory umieszczone na walcach), Pomiar temperatury (pirometr fotoelektryczny), Pomiar grubości (miernik), Identyfikacja położenia pasma (fotoprzekaźniki).

4. Wykańczanie
   Treść ramki: Obejmuje czyszczenie, na które składa się mycie, wytrawianie i płukanie, nawijanie, na które składa się kontrola grubości i szybkość nawijania. W ostatnim etapie walcowaną blachę tnie się na elementy określonej długości.
   Opis ilustracji w ramce:
   Na ilustracji została przedstawiona nawijarka do blachy w której mechanizmie górna części maszyny jest ruchoma, a szpula ulokowana jest w jej dolnej części. Ośrodek sterujący znajduje się z boku urządzenia.

Ilustracja interaktywna przedstawia kolejne etapy kontroli międzyoperacyjnej po procesie obróbki chemicznej i cieplno‑chemicznej. Wszystkie elementy przedstawiono za pomocą schematycznej, prostej grafiki, składającej się z czterech elementów jeden obok drugiego. Elementy ułożone są w odpowiedniej kolejności, zgodnie z przebiegiem procesu. Na schemacie znajdują się punkty interaktywne, oznaczone cyframi $\text{1-4}$. Po kliknięciu na dany punkt, pojawia się ramka z tekstem i tożsamym z nim nagraniem dźwiękowym.

1. Pomiar grubości poszczególnych warstw mikrostruktury próbki poddanej obróbce cieplnej lub cieplno - chemicznej.
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia cztery prostopadłościenne srebrzyste sztabki ułożone w dwa niewielkie stosy, przed którymi znajduje się lupa.
   Opis ilustracji znajdującej się w ramce:
   Ilustracja przedstawia poszczególne warstwy mikrostruktury próbki poddanej obróbce cieplnej lub cieplno‑chemicznej w kształcie prostokąta. Strukturę mikrostruktury przedstawiono schematycznie, poprzez narysowanie w sposób powtarzalny różnych kształtów o różnych rozmiarach w obrębie każdej strefy, w celu wizualizacji ich rozmiarów względem siebie. Materiał zasadniczo dzieli się na cztery warstwy. Zaczynając od dołu, niemalże połowa rysunku zarysowana jest jednakowymi, małymi płaskimi elipsami, pomiędzy którymi znajdują się małe okręgi w równych odstępach, elipsy ułożone są warstwowo, tak jak cegły. Wysokość kolejnej warstwy zajmuje niemalże jedną czwartą mikrostruktury, składa się z elips dwa razy większych od tych wrysowanych w poprzedniej warstwie, ułożonych w kilku rzędach, jedna pod drugą. Kolejna warstwa jest minimalnie wyższa od warstwy poprzedniej, wewnątrz wrysowano elementy w kształcie jajka, ułożone pod kątem, pomiędzy którymi znajdują się okręgi o bardzo małej średnicy. Ostatnia warstwa jest warstwą o najmniejszej wysokości, zarysowano ją płaskimi elipsami w układzie, w jakim kładzie się cegły.
   Treść ramki:
   W procesach nawęglania stosuje się pojęcie tzw. umownej grubości utwardzenia, która jest odległością od powierzchni odlewu do strefy, w której struktura składa się w połowie z ferrytu i perlitu. Do pomiaru grubości warstwy nawęglonej zastosowanie mają metody zarówno niszczące, jak i nieniszczące. Metody oznaczenia umownej grubości utwardzenia elementów nawęglonych, zahartowanych i odpuszczonych w PN‑EN. ISO $2639:2005$:

• na przełomie poprzecznym do warstwy nawęglonej

• na przekroju poprzecznym przez trawienie makroazotalem. Pod wpływem substancji trawiącej w mikrostrukturze ujawniają się strefy warstwy nawęglonej i przejściowej, następnie warstwę mierzy się lupką o powiększeniu $8:10$–krotnym do połowy strefy przejściowej

• na przekroju skośnym > $1:40$ do warstwy nawęglonej wykonuje się pomiary twardości Vickersa przy obciążeniu $10\text{N}$ wzdłuż osi od powierzchni nawęglonej co $4 \mathrm{mm}$.

2. Badanie twardości
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia wgłębnik używany przy pomiarze twardości metodą Vickersa. Ma on kształ walca ze stożkową końcówką o kącie 136 stopni i jest ona skierowana do dołu.Stożek wywiera nacisk na płaszczyznę tworząc wgłębienie o zaznaczonej średnicy de.
   Opis ilustracji znajdującej się w ramce:
   Ilustracja przedstawia aparat do mierzenia twardości metodą Vickersa. Urządzenie zamknięte jest w kremowej, fakturowanej obudowie, która ma kształt litery ce. Podstawą urządzenia jest graniastosłup, którego podstawą jest trapez prostokątny. Ściana, na której stoi przyrząd jest ścianą o największej powierzchni. Ściana umieszczona pod kątem względem osoby obsługującej przyrząd, posiada wyświetlacz pozwalający na odczyt wyniku badania. Na górnej ścianie znajduje się mechanizm, na którym kładzie się próbkę. Na jednej z trapezowych ścian znajduje się czarne pokrętło z tworzywa sztucznego posiadające korbkę. Z tylnej części graniastosłupa wychodzi prostopadłościan, którego krawędzie boczne są prostopadłe do płaszczyzny, na której stoi przyrząd. Z górnej ściany prostopadłościanu wychodzi graniastosłup o podstawie trapezu prostokątnego, o mniejszym przekroju w porównaniu z graniastosłupem będącym podstawą aparatu. Na obu trapezowych ścianach znajdują się czarne cylindryczne pokrętła. Na ścianie, pochylonej pod kątem, która znajduje się bezpośrednio przed osobą obsługującą przyrząd znajduje się okular służący do obserwacji wgłębienia wykonanego przez diamentowy wgłębnik. Na ścianie graniastosłupa o największej powierzchni znajduje się mechanizm zawierający wgłębnik, który jest skierowany prostopadle do miejsca, gdzie kładzie się próbkę.
   Treść ramki:
   Po pierwszym wsadzie i po każdych następnych $2:3$ wsadach sprawdza się twardość pilnikiem  wzorcowym, metodą Vickersa, Brinella lub Rockwella

3. Kontrola jakości obróbki cieplnej z użyciem mikroskopów metalograficznych
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia mikroskop elektronowy na widoku od boku.
   Opis ilustracji znajdującej się w ramce:
   Ilustracja przedstawia biało‑czarny mikroskop metalograficzny, który jest wyposażony w dwa okulary w czarnej obudowie oraz obiektyw umieszczony nad stolikiem, na którym kładzie się próbkę. Regulację wysokości stolika umożliwia śruba mikrometryczna umiejscowiona z boku urządzenia. Pod stolikiem w podstawie mikroskopu znajduje się źródło światła umożliwiające obserwację próbki.
   Treść ramki:
   Dzięki zastosowaniu mikroskopów metalograficznych, możliwe jest przeprowadzenie wielu obserwacji mikrostruktur metalograficznych. Na tej podstawie możliwe jest zlokalizowanie wszelkich mikropęknięć oraz wad, wielkości ziarna byłego austenitu, mikrostruktury, a przede wszystkim określenie jakości przeprowadzonego procesu obróbki cieplnej lub cieplno‑chemicznej.

4. Badania własności mechanicznych
   Opis ilustracji:
   Ilustracja przedstawia cztery ułożone koło siebie próbki. Próbki, mają podłóżny kształ z cylindrycznym rozszerzeniem na obu końcdach.
   Treść ramki:
   Badania właściwości mechanicznych metali i stopów są wykonywane w celu określania wielkości charakteryzujących zachowanie materiałów w różnych rodzajach obciążeń. Badania te są przedmiotem znormalizowanych prób.
   Do badań właściwości mechanicznych należą:

• badania twardości: dynamiczne, statyczne oraz próby zarysowania.

• badania właściwości mechanicznych określane metodami badań statycznych: próba rozciągania, zginania, skręcania. Próba rozciągania jest podstawową i najczęściej stosowaną próbą wytrzymałościową, określa ona największe naprężenie, jakie wytrzymuje próbka badanego materiału podczas rozciągania. Próbę tę przeprowadza się na zrywarkach. Wytrzymałością materiału na rozciąganie jest iloraz siły maksymalnej i pola przekroju początkowego próbki

• badania udarności - Próbę udarności metali przeprowadza się na młocie Charpy`ego, o energii początkowej wahadła najczęściej: $\text{300J}$, $\text{450J}$ lub $\text{750J}$, z wykorzystaniem bijaka o promieniu zaokrąglenia $\text{2 mm}$ lub $\text{8 mm}$, na znormalizowanych próbkach z naciętym karbem w kształcie litery „U” lub „V”. Jeden komplet próbek do badań składa się najczęściej z 3 lub 5 sztuk.

• badania wytrzymałości zmęczeniowej, w przypadku których próbki poddaje się cyklicznemu obciążeniu.