Plansza interaktywna przedstawia podział surowców ceramicznych. Wyróżnione są trzy ich grupy: 1. Surowce nieplastyczne. Ilustracja je obrazująca przedstawia wyrobisko, w którym wydobywane są surowce za pomocą koparki. Następnie są one ładowane na duże ciężarówki, między innymi za pomocą spycharki gąsiennicowej. 2. Surowce plastyczne. Ilustracja je obrazująca przedstawia wyrobisko, w którym wydobywane są surowce za pomocą koparki. Następnie są one ładowane na duże ciężarówki, między innymi za pomocą spycharki gąsiennicowej. 3. Wyroby ceramiczne. Ilustracja je obrazująca przedstawia wnętrze sklepu. Przy regałach z płytkami ceramicznymi stoją ludzie, oglądają wyeksponowane produkty. Opis punktów znajdujących się na ilustracji: 1. Surowce nieplastyczne. Do surowców nieplastycznych zaliczamy: kwarcyty, piasek kwarcowy. Mają zastosowanie jako surowce schudzające, zmniejszające skurczliwość masy podczas suszenia i wypalania. Topniki takie jak skaleń, węglan wapniowy, dolomit, pegmatyt, fluoryt, są dodawane do masy ceramicznej w celu obniżenia temperatury spiekania. Surowce pomocnicze takie jak substancje porotwórcze, substancje uplastyczniające, materiały na formy (np. gipsowe), są stosowane na różnych etapach procesu produkcyjnego i nie biorą udziału w tworzeniu czerepu ceramicznego. 2. Surowce plastyczne. Do surowców plastycznych zaliczamy: gliny, iły, kaoliny i łupki. Są stosowane w masie ceramicznej jako składnik spajający i umożliwiający kształtowanie wyrobów. Plastyczność surowców ilastych – jest to zdolność tworzenia po zarobieniu z wodą masy (gęstwy), którą można formować w dowolny sposób, a która zachowuje nadany kształt po wysuszeniu. Ilość wody, jaką należy dodać do grupy surowców plastycznych, aby uformować ją na plastyczną masę, określa się nazwą wody zarobowej i wyraża w procentach. Po wysuszeniu materiał ilasty przejściowo traci plastyczność, odzyskuje ją po ponownym zarobieniu z wodą. Podczas wypalania materiał ilasty traci plastyczność trwale, nabierając jednocześnie cech charakteryzujących czerep ceramiczny. Gliny bardzo plastyczne wykazują najwyższą zdolność wiązania, największą skurczliwość i potrzebują najwięcej wody zarobowej. Gliny mniej plastyczne mają te wartości odpowiednio mniejsze. 3. Surowce przemysłu ceramicznego. Ceramika to wyroby, które powstały w wyniku przetwarzania surowców mineralnych i chemicznych w procesie wysokotemperaturowym (jest to proces polegający na ogrzewaniu masy ceramicznej do temperatury bliskiej temperaturze topnienia, bez doprowadzenia jej do stanu ciekłego). Przy każdym z punktów znajduje się ścieżka dźwiękowa tożsama z zamieszczonym tekstem.

Mapa przedstawia miejsca pozyskiwania surowców ceramicznych w Polsce. Glina Janina pozyskiwana jest w województwie małopolskim. Glina Szkucin pozyskiwana jest w województwie świętokrzyskim. Glina Chełsty pozyskiwana jest w województwie łódzkim. Glina Pałęgi pozyskiwana jest w województwie świętokrzyskim. Grys skaleniowy, Kaolin pozyskiwane są w województwie dolnośląskim. Dolomit pozyskiwany jest w województwach świętokrzyskim, śląskim, małopolskim. Piasek techniczny pozyskiwany jest w województwach pomorskim, warmińsko - mazurskim, wielkopolskim, łódzkim, mazowieckim, podlaskim, lubelskim, małopolskim. Mączka skaleniowo-kwarcowa pozyskiwana jest w województwie śląskim. Mączka wapienna pozyskiwana jest w województwach świętokrzyskim, śląskim, małopolskim.

Ilustracja przedstawia planszę interaktywną pod tytułem: Próbki surowców do sporządzania zestawu masy ceramicznej. Ukazanych jest dziesięć próbek: 1. Zestawy mas ceramicznych. 2. Glina, ukazana jako niewielki kopiec złożony z ciemnoszarych i jasnoszarych brył. 3. Piasek kwarcowy, ukazano jako niewielki kopiec koloru żółto-zielonego. 4. Dolomit, ukazano jako niewielki kopiec złożony z jasnoszarych brył różnej wielkości. 5. Kaolin, ukazano jako niewielki kopiec złożony z ciemnoszarych brył różnej wielkości. 6. Skaleń, , ukazano jako niewielki kopiec złożony z jasno- i ciemnoszarych brył różnej wielkości. 7. Mączka wapienna, ukazano jako niewielki kopiec koloru białego. 8. Plastyfikator, ukazano jako kanister o błękitnym kolorze z narysowaną na nim dużą, granatowa kroplą. 9. Upłynniacz, ukazano jako kanister o szarym kolorze z narysowaną na nim dużą, błękitną kroplą. 10. Materiały pomocnicze, ukazano tu różnorodne, różnokolorowe minerały. Opis punktów znajdujących się na planszy: 1. Zestawy mas ceramicznych. Przy planowaniu zestawu masy ceramicznej należy mieć na uwadze następujące czynniki: pożądane właściwości masy (wytrzymałość mechaniczna masy ceramicznej w stanie surowym i po wypaleniu oraz temperatura i czas wypalania). Dostępny surowiec, położenie, transport i logistyka. Mogą być wypalane w różnych temperaturach. Zdjęcie przedstawiam trzy powierzchnie z symbolem wypalenia w 1100, 1200 i 1300 stopniach Celsjusza. Do sporządzania zestawów mas ceramicznych są stosowane następujące surowce: krzemionkowe, tj. zasobne w SiO_{Indeks dolny 2}; ilaste; glinowe (glina plastyczna, glina średnio plastyczna, glina chuda), glinokrzemianowe i zawierające alkalia; wapniowe, tj. zasobne w CaO; magnezowe, tj. zasobne w MgO; chromowe, tj. zasobne w Cr_{Indeks dolny 2}O_{Indeks dolny 3}; cyrkonowe. 2. Glina. Zdjęcie przedstawia ścianę z jasnobeżowej gliny. Ściana jest niejednolita, jej powierzchnia jest popękana. 3. Piasek kwarcowy. Zdjęcie przedstawia wyrobisko. Widoczne są na nim usypane z biało-beżowego kwarcowego piasku stożkowate hałdy. Pomiędzy nimi znajdują się drogi wytyczone do transportu. 4. Dolomit. Zdjęcie przedstawia leżącą na trawie dużą, jasnoszarą bryłę dolomitu. 5. Kaolin. Zdjęcie przedstawia leżącą na kamiennym podłożu dużą, białą bryłę kaolinu. Gdzieniegdzie na bryle znajdują się jasnobrązowe fragmenty. 6. Skaleń. Zdjęcie przedstawia skalną ścianę o kolorze jasnobeżowym. Powierzchnia skały jest niejednolita, popękana. Leży na niej stalowy oskard. 7. Mączka wapienna. Zdjęcie przedstawia niewielki kopiec usypany z białej mączki wapiennej. Mączka jest sypka, przypomina konsystencją mąkę. 8. Plastyfikator. Grafika przedstawia wzór chemiczny tetraftalanu bis (DEHT) oraz ftalanu bis (DEHP). 9. Upłynniacz. Zdjęcie przedstawia powierzchnię cieczy, na którą spada kropla. 10. Materiały pomocnicze. Zdjęcie przedstawia gruzowisko, na którym znajdują się zniszczone cegły, tynk, fragmenty spoiny cementowej. Przy każdym z punktów znajduje się ścieżka dźwiękowa tożsama z zamieszczonym tekstem.

Ilustracja przedstawia planszę interaktywną pod tytułem: Produkcja masy ceramicznej. Ukazane są trzy punkty: 1. Wybrane etapy produkcji masy ceramicznej. 2. Rozdrabnianie. Ilustracja przedstawia dużą maszynę rozdrabniającą surowiec przesypywany z silosu do rozdrabniarki. 3. Mielenie. Ilustracja przedstawia kompleks złożony z maszyn mielących. 4. Kompozycja masy ceramicznej białej. Ilustracja przedstawia magazyn z dużą, biała kopułą. Opis punktów znajdujących się na ilustracji: 1. Wybrane etapy produkcji masy ceramicznej. Mielenie surowców ceramicznych jest jednym z najważniejszych działów w procesie produkcji płytek ceramicznych. Może ono odbywać się na dwa sposoby, tzn. na sucho i na mokro. Przed podjęciem decyzji o wyborze metody mielenia należy rozważyć szereg czynników mających wpływ na końcowy efekt ekonomiczny. Do czynników tych należą między innymi: rodzaj, ilość i jakość surowców ceramicznych; zakładany koszt finalny produktu; przeznaczenie użytkowe uzyskanej masy ceramicznej; twardość mielonych surowców (czynnik energetyczny). Rozpatrując wybór konkretnej metody mielenia należy mieć na uwadze twardości poszczególnych surowców ceramicznych (nie powinny być drastycznie różne) oraz należy pamiętać, że przemiał powinien być na tyle agresywny, aby rozdrobnić materiał do żądanej wielkości zadanej. 2. Pierwszy etap produkcji masy ceramicznej – rozdrabnianie. W trakcie tego etapu surowce ceramiczne twarde o granulacji 20-30 mm (i większej) poddawane są wstępnemu rozdrobnieniu za pomocą kruszarek do wielkości 5-10 mm. Po skruszeniu są przesiewane przez sita, które zawracają nadziarno do ponownego kruszenia. 3. Drugi etap produkcji masy ceramicznej – mielenie. Podczas tego etapu następuje dalsze rozdrobnienie materiału i jest ono zwykle połączone z procesem mieszania surowców ceramicznych. Na tym etapie wyróżniamy następujące fazy mielenia: Mielenie wstępne - którego celem jest rozdrobnienie materiału do wielkości około 5mm. Mielenie właściwe - podczas którego materiał rozdrabniany jest do wielkości 20 -100μm. Domielanie (mikronizacja) - podczas którego materiał zostaje rozdrobniony do wielkości poniżej 50μm. Metody mielenia – przemiał suchy. Przemiał suchy - charakteryzuje się efektywnym rozdrabnianiem maksymalnie do czterech surowców ceramicznych jednocześnie, bez udziału wody. Rozdrabniane surowce ceramiczne powinny mieć możliwie mało zanieczyszczeń, zbliżone twardości i granulację wstępną oraz poziom wilgotności nie wyższy niż 5%. Zaletą tej metody jest brak konieczności odparowywania wody, główną wadą jest natomiast słaba homogenizacja mielonej masy. Metody mielenia - przemiał mokry. Przemiał mokry - charakteryzuje się efektywnym rozdrabnianiem większej ilości surowców ceramicznych (dowolnej możliwej), przy udziale wody. Surowce ceramiczne mogą wykazywać stosunkowo dużą wilgotność (nawet powyżej 20%) oraz mogą posiadać większą ilość zanieczyszczeń (szczególnie dotyczy to glin). Metoda ta umożliwia lepszą homogenizację mielonych surowców niż mielenie na sucho. Jej wadą jest konieczność odparowania znacznych ilości wody. Przy każdym z punktów znajduje się ścieżka dźwiękowa tożsama z zamieszczonym tekstem. Kompozycja masy ceramicznej białej: glina biała 60-80%; skaleń 20-25%; mączka wapienna / dolomit 10-15%, kwarc 5-10%, kaolin 4-10%. Przy każdym z punktów znajduje się ścieżka dźwiękowa tożsama z zamieszczonym tekstem.

Ilustracja przedstawia planszę interaktywną pod tytułem: Stanowiska kontrolno-pomiarowe. Ukazane jest stanowisko laboratoryjne do oceny surowców. Składa się ono z dwóch blatów, na których znajdują się urządzenia laboratoryjne. Opis punków znajdujących się na ilustracji wraz z tekstami nagrań: 1. Ocena surowców. Surowce ceramiczne podlegają ocenie makroskopowej i badaniom laboratoryjnym. Ocenie podlega czystość środka transportu i surowca, barwa i ogólne cechy fizyczne takie jak wielkość brył, jednorodność oraz wilgotność. Ocena jest dokonywana metodą porównawczą w stosunku do uzgodnionego standardu surowca. Przy braku uwag surowiec jest przyjmowany na magazyn i składowany do boksu. Do produkcji są pobierane surowce, które wcześniej są sprawdzone w laboratorium wyznaczonymi badaniami. Laboratorium każdorazowo z określonej wielkości dostawy surowca oznacza poniższe badania: wilgotność, pozostałość na sicie 0,063 mm, rozkład wielkości uziarnienia, skurcz podczas suszenia i wypalania, kolor po wypaleniu, skład chemiczny. 2. Stanowisko kontrolno-pomiarowe: oznaczanie wilgotności (dla gliny). W skład stanowiska kontrolno-pomiarowego: oznaczanie wilgotności (dla gliny) wchodzi: suszarka laboratoryjna oraz waga tensometryczna. Poniższa grafika przedstawia suszarkę laboratoryjną. To duże urządzenie o kształcie prostopadłościanu. Na przedzie ma duże drzwi z niewielką szybą.Suszarka przeznaczona jest do suszenia materiałów wilgotnych w tym m.in. surowców ceramicznych, mas, półproduktów, wyrobów gotowych itp. w zakresie temperatur od 5^oC powyżej temperatury otoczenia do 300^oC. Poniższa grafika przedstawia wagę tensometryczną. Zdjęcie przedstawia elektroniczną wagę. Na jej powierzchni znajduje się okrągła powierzchnia do ważenia, a z przodu elektroniczny wyświetlacz i kilka przycisków. Elektroniczna waga precyzyjna przeznaczona jest do szybkiego i dokładnego wyznaczania mas w zakresie Min do Max charakterystycznego dla danego zakresu pomiarowego wagi. Poniżej zaprezentowany zostanie proces, który charakteryzuje stanowisko kontrolno-pomiarowe: oznaczanie wilgotności (dla gliny): Z próbki średniej odważa się 500g rozdrobnionego surowca z dokładnością do 0,1g w parowniczce porcelanowej. Parowniczka uprzednio powinna być starannie wymyta, wysuszona i wytarowana. Tak przygotowaną próbkę umieszcza się w suszarce laboratoryjnej w temperaturze 105-110ºC. Czas suszenia wynosi 3 godziny. Po ostygnięciu, co trwa 30 minut waży się parowniczkę z próbką na wadze z dokładnością do 0,1g. Ponownie należy umieścić parowniczkę z próbką w suszarce na 1 godzinę i dokonać ważenia po ostygnięciu. Waga z drugiego ważenia jest przyjmowana do wyliczenia wilgotności. Wilgotność względną gliny wyliczamy ze wzoru: Przedstawiony jest wzór. Duże W indeks dolny o koniec indeksu równa się: licznik małe m indeks dolny w koniec indeksu minus małe m indeks dolny s koniec indeksu; mianownik małe m indeks dolny w koniec indeksu. Za ułamkiem znak mnożenia i 100%. Legenda: duże W indeks dolny o koniec indeksu to wilgotność względna to jest stosunek wartości wilgotności do masy mokrego materiału, małe m indeks dolny w koniec indeksu to masa glin wilgotnej w gramach, małe m indeks dolny s koniec indeksu to masa gliny wysuszonej w gramach. Druga część próbki średniej zostaje w laboratorium jako próbka do powtórzenia badań, gdy zajdzie taka konieczność. 3. Stanowisko do oceny makroskopowej surowców ceramicznych. W skład stanowiska do oceny makroskopowej surowców ceramicznych wchodzą: lupa podświetlana LED, moździerz ceramiczny oraz parowniczka porcelanowa. Poniższa grafika przedstawia lupę podświetlaną LED: Zdjęcie przedstawia lupę. Posiada ona szeroki, walcowaty trzonek okrągłą soczewkę na jego końcu. Lupa podświetlana LED służy do prowadzenia obserwacji obiektów w powiększeniu bez względu na zewnętrzne warunki oświetleniowe. Kolejna ilustracja przedstawia moździerz ceramiczny. Zdjęcie przedstawia moździerz ceramiczny. To niewielka, porcelanowa miseczka z dzióbkiem. W miseczce znajduje się biały, ceramiczny, walcowaty tłuczek. Moździerz ceramiczny służy do szybkiego rozdrabniania surowców ceramicznych. Ostatnia grafika przedstawia parowniczkę porcelanową. To niewielka, płaska miseczka z niewielkim dzióbkiem. Parowniczka porcelanowa służy do suszenia surowców ceramicznych. 4. Stanowisko kontrolno-pomiarowe: oznaczanie pozostałości na sicie masy lejnej. W skład stanowiska kontrolno-pomiarowego: oznaczanie pozostałości na sicie masy lejnej wchodzą sita kontrolne oraz cylindry miarowe. Poniższa grafika przedstawia sita kontrolne. Zdjęcie przedstawia dwa sita. Są one okrągłe, z wysokim, metalowym rantem. Każde z nich ma różną gęstość sita. Sita kontrolne służą do oznaczania pozostałości mas ceramicznych. Poniższa grafika przedstawia cylindry miarowe. Zdjęcie przedstawia cylinder miarowy. To wysokie, szklane naczynie w kształcie cylindra zaopatrzone w podziałkę w mililitrach od pięćdziesięciu do pięciuset, ze skalą zaznaczoną co pięćdziesiąt mililitrów. Cylindry miarowe przeznaczone są do odmierzania określonej ilości cieczy. Charakteryzują się cylindrycznym kształtem. Standardowo są wąskie i wysokie, dzięki temu można zwiększyć precyzję pomiaru objętości. Poniżej zaprezentowany zostanie proces, który charakteryzuje stanowisko kontrolno-pomiarowe: oznaczanie pozostałości na sicie masy lejnej: Pozostałość masy lejnej jest parametrem przemiału masy ceramicznej. Pozostałość wykonujemy na sicie określonym w karcie technologicznej w zależności od rodzaju kontrolowanej masy. Sposób oznaczania pozostałości masy lejnej: Za pomocą piknometru odmierzamy 100 ml masy lejnej. Przed pobraniem próbki do oznaczenia należy dokładnie wymieszać zawartość masy lejnej w pojemniku, z którego pobieramy próbkę. Dokonujemy pomiaru gęstości, a następnie odmierzoną ilość masy lejnej przelewamy na sito i obmywamy osad pod lekkim strumieniem wody. Po dokładnym obmyciu całości osadu przenosimy za pomocą tryskawki do cylindra pomiarowego. Cylinder pomiarowy z osadem odstawiamy na wyznaczone miejsce do sedymentacji na 5 minut. Podczas sedymentacji nie wolno wykonywać żadnych ruchów cylindrem pomiarowym. Po 5 minutach sedymentacji odczytujemy wynik. Granice odczytu znajdują się pomiędzy wyklarowaną wodą a osadem. Odczytany wynik ze skali cylindra pomiarowego jest miarą pozostałości w %. Kontrola pozostałości – wg metody wagowej: odważamy 200 g masy lejnej z przemiału. Odważoną próbkę zlewamy ilościowo na sito. Przed zlaniem masy lejnej, sito należy zwilżyć wodą. Następnie przemywa się sito pod lekkim strumieniem wody bieżącej. Przemywanie prowadzi się do momentu aż woda przechodząca przez sito będzie czysta. Osad z sita przenosimy do parowniczki porcelanowej za pomocą tryskawki. Przy przenoszeniu należy zwrócić uwagę aby całość osadu była przeniesiona do parowniczki. Osad z parowniczką wstawiamy do suszarki laboratoryjnej do temp. 105^ºC–110^ºC. Czas suszenia – 3 godziny. Po wysuszeniu osad ważymy na wadze laboratoryjnej z dokładnością do 0,01 g. Pozostałość wyliczamy z wzoru: Duże P % równa się: licznik ilość gram osadu masy suchej, mianownik dwa. 5. Stanowisko kontrolno-pomiarowe: oznaczanie rozkładu uziarnienia. W skład stanowiska kontrolno-pomiarowego: oznaczenie rozkładu uziarnienia wchodzi: Przesiewacz, który został przedstawiony na poniższej ilustracji. Zdjęcie przedstawia przesiewacz. To wysokie, urządzenie kształtem przypominające walec. Na walec składają się liczne sita przesiewające. Przesiewacz stosowany jest w szczególności do przesiewania bardzo lekkich materiałów o małych rozmiarach cząstek wymagających skutecznego rozproszenia. Poniżej zaprezentowany zostanie również proces, który charakteryzuje powyższe stanowisko: Do oznaczania składu uziarnienia odważamy z wysuszonej próbki średniej 500 g skalenia na wadze laboratoryjnej z dokładnością do 0,1g. Odważoną próbkę przesiewamy przez zestaw następujących sit o wymiarach oczek: 5,0 mm, 3,15 mm, 2,0 mm,1,0 mm. Czas przesiewania wynosi 5 minut. Przed przystąpieniem do przesiewania, sita należy zważyć na wadze z dokładnością do 0,1 g. Po czasie 5 minut przesiewania dokonujemy ważenia każdej frakcji na sicie. Z różnicy wag sita z frakcją i pustego obliczamy ilość gramów poszczególnej frakcji. Udział poszczególnej frakcji obliczamy ze wzoru: G indeks dolny numer sita koniec indeksu równa się: licznik ilość gram frakcji na danym sicie, mianownik 500, i całość licznik, mianownik pomnożone razy 100%, gdzie G oznacza granulację na danym sicie. 6. Stanowisko kontrolno-pomiarowe: oznaczanie pozostałości na sicie 0,063 substancji ilastej (gliny). W skład stanowiska kontrolno-pomiarowego: oznaczanie pozostałości na sicie 0,063 substancji ilastej (gliny) wchodzą sita kontrolne, które są przedstawione na poniższej ilustracji. Zdjęcie przedstawia dwa sita. Są one okrągłe, z wysokim, metalowym rantem. Każde z nich ma różną gęstość sita. Sita kontrolne służą do oznaczania pozostałości mas ceramicznych. Pozostałość wykonuje się na sicie o wielkości oczka ściśle określonym w karcie technologicznej. Typ sita jest zależny od rodzaju kontrolowanej masy. Poniżej zaprezentowany zostanie również proces, który charakteryzuje powyższe stanowisko: Z wysuszonej próbki gliny do oznaczania wilgotności odważamy do zlewki 100 g surowca z dokładnością 0,01 g. Po zalaniu wodą pozostawiamy do namoczenia przez 24 godziny. Rozmoczoną całkowicie zawiesinę gliny w wodzie zlewa się ze zlewki na sito 0,063mm. Przed wlaniem zawiesiny należy sito zwilżyć wodą. Następnie przemywa się sito lekkim strumieniem wody, aż przechodząca woda jest czysta. Ponieważ najdrobniejsze cząsteczki gliny przechodzą przez gęstą siatkę sita z trudnością, z chwilą, gdy bezpośrednie przemywanie daje czystą wodę, sito należy zanurzyć w wodzie. Opuszczając i podnosząc ostrożnie sito w wodzie uzyskuje się dobre przemycie jego oczek i przejście cząstek z sita do wody. Po zakończeniu przemywania osad przenosi się do parowniczki za pomocą tryskawki. Parowniczkę wstawia się do suszenia w temperaturze 105-110^ºC w suszarce laboratoryjnej. Czas suszenia to 2 godziny. Po wysuszeniu waży się osad. Ponieważ do analizy użyto ściśle 100 g gliny, to otrzymane ilości osadu w gramach oznaczają procentowe zawartości frakcji powyżej 63 μ w próbie gliny. 7. Stanowisko kontrolno-pomiarowe: oznaczanie wiskozy masy lejnej. W skład stanowiska kontrolno-pomiarowego: oznaczanie wiskozy masy lejnej wchodzi wiskozymetr, który został przedstawiony na poniższej ilustracji. Zdjęcie przedstawia wiskozymetr. W prostokątnej podstawie umieszczony jest pionowy pręt, na szczycie którego znajduje się pozioma płaszczyzna z lejkiem. Wiskozymetr służy do pomiaru lepkości płynów oraz wiskozy masy lejnej. Poniżej zaprezentowany zostanie również proces, który charakteryzuje powyższe stanowisko: Wiskoza masy lejnej jest oznaczana wiskozymetrem wypływowym o objętości 100 ml z dyszą φ 4 mm w dolnej części przyrządu. Zasada pomiaru polega na sprawdzaniu czasu wypływu 100 ml masy lejnej przez dyszę wiskozymetru. Sposób oznaczania: Przed wykonaniem pomiaru należy zapewnić wypoziomowanie wiskozymetru. Pod kubkiem ustawić współosiowo cylinder, tak aby odległość między podstawą kubka i cylindra nie przekraczała 150 mm. Otwór wypływowy zasłonić palcem po czym napełnić kubek badanym wyrobem do przelania się cieczy przez krawędź. Wyrób nalewać powoli, aby zapobiec tworzeniu się pęcherzyków powietrza. Obserwować strumień wypływającej przez kalibrowany otwór masy i wyłączyć stoper w momencie przerwania strugi. Oznaczenie wykonać co najmniej 3-krotnie, stosując nową porcję wyrobu oraz czysty i suchy kubek. 8. Stanowisko kontrolno-pomiarowe: oznaczanie gęstości masy lejnej. W skład stanowiska kontrolno-pomiarowego: oznaczanie gęstości masy lejnej wchodzi: piknometr, który został przedstawiony na poniższej ilustracji. To stalowa puszka z przykrywką. Piknometr służy do oznaczania gęstości masy lejnej. Piknometr pozwala na dokładny pomiar masy cieczy lub innych substancji przy ściśle określonej objętości w danej temperaturze, tj. gęstości (np. masy lejnej, farb). Poniżej zaprezentowany zostanie również proces, który charakteryzuje powyższe stanowisko: Gęstość masy lejnej oznaczamy za pomocą piknometru. Przed przystąpieniem do wykonania oznaczenia sprawdzamy zgodność numerów wybitych na piknometrze tzn. czy numer na denku jest taki sam jak na naczynku. Myjemy piknometr i wycieramy do sucha. Napełniamy naczynko masą lejną do pełna tzn. poziom masy lejnej powinien być równy z górną krawędzią naczynka. Przykrywamy denkiem naczynko. Nadmiar masy lejnej usuwamy przez otwór w denku. Zakrywamy otwór w denku palcem i myjemy piknometr pod lekkim strumieniem bieżącej wody, wycieramy do sucha miękką nie włochatą ściereczką, a następnie dokonujemy ważenia na wadze laboratoryjnej. Gęstość masy lejnej obliczamy ze wzoru:

ρ = m₂ – m₁ [g/100ml]

m₂ – masa piknometru z masą lejną w [g],
m₁ – masa piknometru (tara) w [g],
ρ – gęstość masy lejnej w [g/100ml].

Ilustracja przedstawia planszę interaktywną pod tytułem: Klasyfikacja płytek ceramicznych. Ukazane jest ilustracja przedstawiająca cztery różne przestrzenie: ekspozycję łazienki z płytkami podłogowymi i ściennymi; ekspozycję pokoju ze stołem i krzesłami stojącymi na podłodze z płytek; ekspozycję pokoju z kanapą, szafką z telewizorem stojących na podłodze z płytek; duży regał, na którym są ustawione liczne kartony z płytkami ceramicznymi. Opis punków znajdujących się na planszy: 1. Klasyfikacja wyrobów ceramicznych - płytki ceramiczne. Płytki ceramiczne są produkowane zgodnie z normą PN-EN 14411 „Definicje, klasyfikacja, właściwości, ocena zgodności i znakowanie”. Norma ta określa właściwości dotyczące płytek ceramicznych wytwarzanych metodą prasowania na sucho, układanych na podłogach wewnętrznych i zewnętrznych, w tym na schodach, oraz ścianach. Klasyfikacja płytek ceramicznych wg wymagań normy zharmonizowanej PN-EN 14411: płytki ceramiczne prasowane sucho o małej nasiąkliwości wodnej Grupy BIa (Eb ≤ 0,5 %); płytki ceramiczne prasowane sucho o małej nasiąkliwości wodnej Grupy BIb (0,5% < Eb ≤ 3%); płytki ceramiczne prasowane sucho Grupy BIIa (3% < Eb ≤ 6%);płytki ceramiczne prasowane sucho Grupy BIIb (6% < Eb ≤ 10%)płytki ceramiczne prasowane sucho Grupy BIII (Eb < 10%). Szczegółowe ich zastosowanie podaje producent w deklaracji właściwości użytkowych. 2. Zastosowanie płytek i dekoracji ceramicznych: na podłogach wewnątrz budynków, na podłogach, tarasach i chodnikach na zewnątrz budynków, na schodach, na ścianach wewnątrz budynków.