Ilustracja o tytule: Stanowisko pracy. Przygotowanie mas ceramicznych przedstawia wnętrze dużej hali. Po lewej stronie zgromadzone są różne typy surowców niezbędnych do produkcji mas ceramicznych. Pośrodku hali znajdują się maszyny z systemem rur oraz duży silos. Przy zdjęciu nagranie tożsame z podaną treścią: Magazynowanie, przygotowywanie zestawów, zasyp oraz przemiał surowców ceramicznych.

Ilustracja o tytule: Stanowisko pracy. Przygotowanie szkliw przedstawia młynownie szkliw. To duży, bębnowy młyn w kształcie walca ustawiony poziomo na wysokim stelażu. Obok niego znajduje się silnik napędzający młyn oraz panel sterowania młynem. Przy ilustracji nagranie tożsame z podaną treścią: Przygotowywanie zestawów, zasyp oraz przemiał szkliw ceramicznych.

Zdjęcie o tytule: Stanowisko pracy. Przygotowanie past ceramicznych przedstawia walcarkę. To nieduże urządzenie z systemem trzech wąskich walców, które formują masę w równy plaster. Przed walcarką znajduje się nieduże wiadro, do którego zsuwa się po pochyłej tacy walcowana masa. Przy zdjęciu nagranie tożsame z podaną treścią: Przygotowanie past/farb do zdobienia wyrobów ceramicznych przy wykorzystaniu tzw. walcarki.

Zdjęcie o tytule: Proces przygotowania mas ceramicznych. Przygotowanie surowców. Ukazana jest koparka ładująca surowiec do specjalnie przeznaczonego pojemnika znajdującego się w obrębie budynku. Przy zdjęciu nagranie tożsame z podaną treścią: Pierwszy etap - przygotowanie surowców. Operator urządzeń przemysłu ceramicznego, na podstawie opracowanej receptury przez Dział Technologiczny, przygotowuje zestaw do przemiału masy ceramicznej.

Ilustracja przedstawia siedem grup surowców. Na planszy widnieje napis: Do sporządzenia zestawów mas ceramicznych stosowane są następujące surowce: krzemionkowe, ilaste, glinowe, wapniowe, magnezowe, chromowe, cyrkonowe. Przy każdym z gatunków surowców znajduje się rysunek z hałdą danego surowca oraz nagranie tożsame z podanym poniżej opisem. Surowce krzemionkowe są sypkie, biało‑szare. Surowce ilaste są w formie kruszywa, są biało‑czarne. Surowce glinowe są w formie kruszywa, są rdzawe. Surowce wapniowe są w formie kruszywa, są szaro‑czarne. Surowce chromowe są w formie sypkiej, są biało‑szare. Surowce cyrkonowe są w formie kruszywa, są rudej barwy. Opis poszczególnych surowców: 1. Krzemionkowe. Surowce krzemionkowe, których głównym, składnikiem są minerały grupy SiO indeks dolny 2 koniec indeksu, można podzielić na: minerały grupy SiO indeks dolny 2 koniec indeksu – kwarc oraz jego odmiany i opal; skały krzemionkowe: piaski kwarcowe i pokrewne, kwarcyty, chalcedonity, krzemienie, ziemia okrzemkowa i diatomity, ziemia krzemionkowa, łupki kwarcytowe. 2. Ilaste. Główną ich cechą jest występowanie wśród plastycznych, niekiedy pęczniejących produktów wietrzenia i w skałach ilastych. Do minerałów ilastych zalicza się następujące grupy: kaolinitu: kaolinit;  hydromik – hydromuskowit i pokrewny mu illit; smektyt (montmorillonit, beidellit, nontronit, wołkonskoit) i saponit; wermikulit i pałygorskit (attapulgit). 3. Glinowe. Gliny, które można ze względu na ich własności technologiczne podzielić na trzy zasadnicze grupy: Grupa Pierwsza. Surowce słaboplastyczne — gliny piaszczyste, mułkowe i lessowe mało zwarte, łatwo rozmakalne, chude lub niskoplastyczne, nie wymagające dodatków schudzających. Wymienione gliny mogą zawierać zanieczyszczenia gruboziarniste. Grupa Druga. Surowce średnioplastyczne — gliny składające się z grudek małozwartych, średnioplastyczne, średnio rozmakalne, wymagające dodatku do 20%, materiałów schudzających, gliny chude, zawierające wtrącenia grudek i bryłek glin wysokoplastycznych, lub gliny chude wzbogacone dodatkami glin plastycznych. Gliny te mogą zawierać również zanieczyszczenia gruboziarniste. Grupa Trzecia. Surowce wysokoplastyczne — gliny i iły lub iłołupki wysokoplastyczne, trudno rozmakalne, składające się z grudek silnie zwartych, wymagające dodatku materiałów schudzających powyżej 20%. 4. Wapniowe. Których przeważającym i charakterystycznym składnikiem jest CaO mają duże znaczenie w ceramice szlachetnej i przemyśle szklarskim. Szczególnie doniosła jest ich rola w przemyśle budowlanych materiałów wiążących (wapno, cement, gips). Coraz większego znaczenia nabierają w produkcji materiałów wysoko ogniotrwałych. Można je podzielić na trzy grupy: węglanowe surowce wapniowe: kalcyt, wapienie, margle, marmury, kreda; siarczanowe surowce wapniowe: skały gipsowe i anhydrytowe; krzemianowe surowce wapniowe: wollastonit. 5. Magnezowe. Których wyróżniającym składnikiem jest MgO, stanowią grupę surowców przemysłu materiałów ogniotrwałych (wyroby magnezytowe, forsterytowe, dolomitowe i in.), przemysłu budowlanych materiałów wiążących (magnezyt kaustyczny), w mniejszym stopniu przemysłu szklarskiego, ceramicznego i chemicznego. Uwzględniony tu zostanie także chlorek magnezowy MgCl indeks dolny 2 koniec indeksu 6H indeks dolny 2 koniec indeksu O. Można je podzielić na dwie grupy: węglanowe surowce magnezowe: magnezyty, dolomity i marmury dolomitowe; krzemianowe surowce magnezowe: oliwiny, kordieryt, diopsyd, enstatyt. 6. Chromowe. Chromity (Cr indeks dolny 2 O indeks dolny 3 koniec indeksu). Nazwa pochodzi od składu chemicznego minerału, którego głównym składnikiem jest chrom. Często potocznie dla opisania chromitu używa się pojęcia ,,skały chromitowej”. 7. Cyrkonowe. Cyrkon – jest także materiałem ogniotrwałym słabo rozpuszczającym się w fazie krystalizacji. Głównym zadaniem stosowania cyrkonu jako dodatku, jest zmętnienie, wzmacnianie bieli oraz podniesienie  mechanicznych własności mas ceramicznych: twardość, odporność na ścieranie, odporność chemiczna.

Ilustracja przedstawia pięć grup surowców. Na planszy widnieje napis: Przykładowa kompozycja masy ceramicznej: glina 60‑80%, skaleń 20‑25%, mączka wapienna dolomit 10‑15%, kaolin 4‑10%, piasek kwarcowy 5‑10%. Przy każdym z gatunków surowców znajduje się rysunek z hałdą danego surowca oraz nagranie tożsame z podanym poniżej opisem. Glina jest brylasta, w rdzawym kolorze. Skaleń jest w formie biało‑czarnego kruszywa. Mączka wapienna jest przedstawiona jako dwie hałdy – szara z kruszywem i biały, sypki surowiec. Kaolin jest przedstawiony jako szare kruszywo. Piasek kwarcowy jest jako surowiec sypki, o beżowym kolorze. Opis poszczególnych surowców składających się na kompozycję masy ceramicznej: 1. Glina 60–80%. Jest skałą złożoną z minerałów ilastych, kwarcu, skaleni, substancji koloidalnych, może zawierać okruchy innych skał oraz substancje organiczne. Stanowią one cenny surowiec do produkcji ceramiki sanitarnej i płytek ceramicznych. 2. Skaleń 20–25%. Najpospolitszy minerał w skorupie ziemskiej. Skalenie są glinokrzemianami przestrzennymi potasu, sodu, wapnia, rzadziej baru. Są obok kwarcu najważniejszymi minerałami skałotwórczymi większości skał magmowych. 3. Mączka wapienna/dolomit 10–15%. Mączka wapienna jest materiałem otrzymywanym przez wysuszenie i zmielenie kamienia wapiennego. Wapień jest skałą osadową i należy do najbardziej rozpowszechnionych kruszyw na świecie. Dolomity – skały składające się głównie z minerału dolomitu (węglanu wapnia i magnezu – ponad 90%) i minerału kalcytu (węglanu wapnia), minerałów ilastych, kwarcu, markasytu, pirytu i substancji bitumicznej. 4. Kaolin 4–10%. Glinka porcelanowa – skała osadowa zawierająca w swym składzie głównie kaolinit, a także m.in. kwarc i mikę. 5. Piasek kwarcowy 5–10%. Piasek – skała osadowa zaliczana do grupy kwarców. Wielkość ziaren piasku waha się od 0.02 do 4.0 mm. Wielkość cząsteczek jest główną właściwością przy rozważaniu użytkowania kwarcu, jak modyfikatora współczynnika rozszerzalności termicznej. Krzemionka, znana również jako piasek kwarcowy, to rodzaj cząstek ogniotrwałych. Piasek kwarcowy jest rodzajem minerałów krzemianowych o twardych, odpornych na zużycie, stabilnych właściwościach chemicznych. Zgodnie z różnymi metodami wydobycia i przetwarzania, dzieli się go na sztuczny piasek kwarcowy i przemyty (płukany) piasek, piasek szorujący, piasek selekcjonowany (flotacyjny) oraz naturalny piasek kwarcowy. Jego głównym składem mineralnym jest SiO indeks dolny 2 koniec indeksu, kolor piasku kwarcowego jest mleczno‑biały lub bezbarwny, półprzezroczysty. Piasek kwarcowy jest ważnym przemysłowym surowcem mineralnym, szeroko stosowanym w ceramice.

Zdjęcie o tytule: Proces przygotowania mas ceramicznych. Rozdrabnianie surowców ceramicznych. Zdjęcie przedstawia przenośnik transportujący kruszywo. Przesuwa się ono na taśmie miarowo i spada do dużego, stalowego pojemnika. Przy zdjęciu nagranie tożsame z podaną treścią: Drugi etap - Rozdrabnianie surowców ceramicznych. W trakcie tego etapu surowce ceramiczne twarde o granulacji 20‑30 mm (i większej) poddawane są wstępnemu rozdrobnieniu, za pomocą kruszarek, do wielkości 5‑10 mm. Po skruszeniu przesiewane są przez sita, które zawracają nadziarno do ponownego kruszenia i przerobu.

Ilustracja o tytule: Proces przygotowania mas ceramicznych. Mielenie masy ceramicznej. Rysunek przedstawia trzy młyny. Są one ułożone jeden przy drugim. Mają kształt dużego walca ułożonego poziomo i napędzane są silnikiem. Nad młynami znajduje się platforma, na której ustawione są trzy skrzynki elektryczne oraz trzy niewielkie zsypy prowadzące do wnętrza każdego z młynów. Przy ilustracji nagranie tożsame z podaną treścią: Trzeci etap - Mielenie masy ceramicznej. Podczas tego etapu następuje dalsze rozdrobnienie materiału. Zwykle jest ono połączone z procesem mieszania surowców ceramicznych. Na tym etapie wyróżniamy następujące fazy mielenia: Mielenie wstępne — którego celem jest rozdrobnienie materiału do wielkości około 5 mm. Mielenie właściwe — podczas którego materiał rozdrabniany jest do wielkości 20‑100 μmumum. Domielanie (mikronizacja) - podczas którego materiał zostaje rozdrobniony do wielkości poniżej 50 μmumum.

Zdjęcie o tytule: Proces przygotowania mas ceramicznych. Przesiewanie masy ceramicznej. Zdjęcie przedstawia wylot z silosu i znajdujący się pod nim przenośnik transportujący surowiec. Przy zdjęciu znajduje się nagranie tożsame z podaną treścią: Czwarty etap – Przesiewanie masy ceramicznej. Sita tzw. przesiewacze wibracyjne, służą do eliminacji gruboziarnistych frakcji, które mogą znajdować się w masie lejnej. Znajdują one zastosowanie tam, gdzie dokonuje się przelewania masy lejnej, np. przy wyjściu z młyna, przed podaniem leiwa do zbiorników lub podczas zlewania masy lejnej ze zbiorników do dalszego procesu granulacji.

Zdjęcie o tytule: Proces przygotowania mas ceramicznych. Homogenizacja masy ceramicznej. Zdjęcie ukazuje lejącą się biało‑beżową, rzadką masę do stalowego, prostokątnego zbiornika. Przy zdjęciu znajduje się nagranie tożsame z podaną treścią: Piąty etap - Homogenizacja masy ceramicznej. Przy użyciu pomp, masa lejna dozowana jest do odpowiednich zbiorników. Tam następuje homogenizacja masy lejnej przed kolejnym etapem procesu tj. suszeniem i granulacją.

Ilustracja przedstawia siedem grup surowców. Na planszy widnieje napis: Przykładowy zestaw do przemiału szkliwa ceramicznego do produkcji porcelany: kaolin 12%, skaleń 13%, kwarc 33%, dolomit 13%, biel cynkowa 1,5%, kreda 4%, skorupy porcelanowe 12%. Przy każdym z surowców znajduje się rysunek z hałdą danego surowca oraz nagranie tożsame z podanym poniżej opisem. Kaolin jest zbrylony, czarny. Skaleń jest zbrylony, szaroczarny. Kwarc ma szary kolor i sypką postać. Dolomit ma postać kruszywa w zielonoszarym kolorze. Biel cynkowa jest sypka, biała. Kreda jest zbrylona, biała. Skorupy porcelanowe są różnobarwne. Opis poszczególnych surowców składających się na przykładowy zestaw do przemiału szkliwa ceramicznego do produkcji porcelany: 1. Kaolin 12%. Glinka porcelanowa – skała osadowa zawierająca w swym składzie głównie kaolinit, a także m.in. kwarc i mikę. 2. Skaleń 13%. To najpospolitsze minerały w skorupie ziemskiej. Skalenie są glinokrzemianami przestrzennymi potasu, sodu, wapnia, rzadziej baru. Są obok kwarcu najważniejszymi minerałami skałotwórczymi większości skał magmowych. 3. Piasek kwarcowy (kwarc) 33%. Piasek – skała osadowa zaliczana do grupy kwarców. Wielkość ziaren piasku waha się od 0.02 do 4.0 mm. Wielkość cząsteczek jest główną właściwością przy rozważaniu użytkowania kwarcu, jak modyfikatora współczynnika rozszerzalności termicznej. Krzemionka, znana również jako piasek kwarcowy, to rodzaj cząstek ogniotrwałych. Piasek kwarcowy jest rodzajem minerałów krzemianowych o twardych, odpornych na zużycie, stabilnych właściwościach chemicznych. Zgodnie z różnymi metodami wydobycia i przetwarzania, dzieli się go na sztuczny piasek kwarcowy i przemyty (płukany) piasek, piasek szorujący, piasek selekcjonowany (flotacyjny) oraz naturalny piasek kwarcowy. Jego głównym składem mineralnym jest SiO2, kolor piasku kwarcowego jest mleczno‑biały. 4. Dolomit 13%. Składają się głównie z minerału dolomitu (węglanu wapnia i magnezu – ponad 90%) i minerału kalcytu (węglanu wapnia), minerałów ilastych, kwarcu, markasytu, pirytu, i substancji bitumicznej. 5. Biel cynkowa 1,5%. Tlenek cynku (biel cynkowa), ZnO – związek chemiczny z grupy tlenków, połączenie tlenu z cynkiem na II stopniu utlenienia. Związek ten jest otrzymywany w wyniku prażenia rudy cynkowej: siarczku cynku (ZnS) lub węglanu cynku (ZnCO indeks dolny 3 koniec indeksu) w obecności powietrza. W przemyśle szklarskim, emalierskim i ceramicznym ZnO jest wykorzystywany jako: składnik regulujący topienie masy szklanej i zwiększający odporność chemiczną szkła, składnik szkliw ceramicznych, zwłaszcza matowych, składnik pigmentów do farb ceramicznych. 6. Kreda 4%. Kreda – skała osadowa, która powstała na dnie mórz i oceanów. Jest odmianą wapieni dość czystych, nie zawierających wielu domieszek. Jej podstawowym składnikiem jest kalcyt (CaCO indeks dolny 3 koniec indeksu). Kreda ma zastosowanie w przemyśle ceramicznym, chemicznym, farmaceutycznym i kosmetycznym. 7. Skorupy porcelanowe 12%. Wybrakowane półfabrykaty nieszkliwione oraz wyroby porcelanowe.

Zdjęcie o tytule: Zdobienie półproduktów ceramicznych szkliwami. Mielenie szkliw ceramicznych. Zdjęcie przedstawia dwa młyny. Są one położone jeden przy drugim i osadzone na cementowych podporach. Mają kształt dużego walca ułożonego poziomo i napędzane są silnikiem. Dostęp do młynów zabezpiecza ogrodzenie z siatki. Przy zdjęciu znajduje się nagranie tożsame z podaną treścią: Drugi etap - Mielenie szkliw ceramicznych. Mielenie szkliw - odbywa się na mokro w młynach kulowych do pracy okresowej. W procesie mielenia szkliwa wykorzystuje się również stabilizatory i upłynniacze, które wpływają na lepkość i zawartość suchej masy w szkliwie. Prawidłowe upłynnienie szkliwa powoduje jednakową gładką powierzchnię, charakteryzując się niskim stopniem lepkości roztworu. Reologiczne środki pomocnicze są optymalnymi kombinacjami, które gwarantują: dobre rozłożenie szkliwa na powierzchni, zapobiegają jego spływaniu. Reologiczne środki pomocnicze wpływają na określenie takich właściwości szkliwa jak: lepkość, tiksotropia, granica płynięcia, lepkość strukturalna, czas wysychania.

Zdjęcie o tytule: Zdobienie półproduktów ceramicznych szkliwami. Przesiewanie zawiesiny szkliwa ceramicznego. Zdjęcie ukazuje lejącą się przez sito beżową, rzadką masę do stalowego, okrągłego zbiornika. Przy zdjęciu znajduje się nagranie tożsame z podaną treścią: Trzeci etap - Przesiewanie zawiesiny szkliwa ceramicznego. Sita tzw. przesiewacze wibracyjne, służą do eliminacji gruboziarnistych frakcji, które mogą znajdować się w zawiesinie szkliwa ceramicznego. Znajdują one zastosowanie tam, gdzie dokonuje się przelewania zawiesiny, np. przy wyjściu z młyna, przed podaniem szkliwa do zbiorników lub podczas zlewania zawiesiny szkliwa ze zbiorników do dalszego procesu.

Zdjęcie o tytule: Zdobienie półproduktów ceramicznych szkliwami. Homogenizacja zawiesiny szkliwa ceramicznego. Zdjęcie ukazuje mieszaną mechanicznym mieszadłem beżowo‑szarą, rzadką masę w stalowym zbiorniku. Przy zdjęciu znajduje się nagranie tożsame z podaną treścią: Czwarty etap - Homogenizacja zawiesiny szkliwa ceramicznego. Przy użyciu pomp, zawiesina szkliwa ceramicznego dozowana jest do odpowiednich zbiorników. Tam następuje mieszanie i homogenizacja przed kolejnym etapem procesu, tj. szkliwieniem wyrobów ceramicznych.

Zdjęcie o tytule: Zdobienie półproduktów ceramicznych szkliwami. Dekorowanie z wykorzystaniem past i farb ceramicznych. Druk sitowy. Zdjęcie ukazuje dużą maszynę do sitodruku. Posiada ona zamocowaną poziomo na szerokim ramieniu, podłużną głowicę drukującą. Przy zdjęciu znajduje się nagranie tożsame z podaną treścią: Druk sitowy, sitodruk, serigrafia to technika druku, w której formą drukową jest szablon nałożony na drobną siatkę wykonaną z włókien syntetycznych lub metalową. Wykonanie przedruku polega na przetłaczaniu farby przez matrycę. Pasty/farby do sitodruku bezpośredniego mogą być sporządzane na bazie mediów mieszających się z wodą lub z rozpuszczalnikami organicznymi (potocznie określane jako wodne i organiczne zaprawiacze). Proszek farbowy i medium zestawiane są w odpowiednich proporcjach, a następnie poddawane dokładnej homogenizacji. W celu zapewnienia przylegania farby do podłoża z powierzchni wyrobu powinien być usunięty tłuszcz, kurz oraz inne zanieczyszczenia. W przypadku past wodnych należy unikać nadmiernego ich rozcieńczania wodą, skutkującego zbyt małą zawartością substancji organicznych, a co za tym idzie pogorszeniem przyczepności do podłoża. Ilustracja przedstawia schemat technologiczny. Zdobienie techniką sitodruku bezpośredniego. Ukazane są dwie poziome płaszczyzny. Dolna płaszczyzna jest zbudowana z dużej płytki. Górna płaszczyzna składa się z płaskiego ekranu drukarskiego osadzonego w ramie. W stosunku do ekranu umieszczony jest pionowo rakiel zgarniający farbę z elementów niedrukujących.

Zdjęcie o tytule: Zdobienie półproduktów ceramicznych szkliwami. Dekorowanie z wykorzystaniem past i farb ceramicznych. Kalki ceramiczne. Zdjęcie ukazuje ręce pracownika produkcji, który trzyma w nich głęboki talerz ze zdobionym rantem. Przy zdjęciu znajduje się nagranie tożsame z podaną treścią: Kalki ceramiczne. Wzory tworzone na ceramice stołowej wykonywane są z zastosowaniem szablonów z grafiką naniesioną farbami ceramicznymi na papier pokryty klejem, które nakłada się na porcelanę, a następnie scala z nią podczas procesu wypalania. Wyroby zdobione kalką ceramiczną charakteryzuje intensywna barwa, wysoka jakość i trwałość. Kalki ceramiczne, które stosuje się w zdobnictwie porcelany, podzielić można na dwa podstawowe rodzaje, w zależności od podłoża, na którym mają być one zastosowane, a tym samym, rodzaju zastosowanych podczas produkcji kalki farb. Pierwszym typem są kalki naszkliwne. Stosowane są one przy zdobieniach porcelany wymagającej wypalania w temperaturze między 780, a 950 stopni. Zakres ten zależny jest oczywiście od rodzaju pieca, w którym wyroby te będą wypalane, a także od długości cyklu wypału. Innym rodzajem kalek ceramicznych, które stosuje się w zdobnictwie, są kalki wszkliwne. Ich zastosowanie wymaga wyższych temperatur - od 1150 do 1250 stopni, jednak daje również wyższą wytrzymałość i trwałość końcowego produktu.

Ilustracja o tytule: Urządzenie wykorzystywane w zakresie przygotowania mas, szkliw i past do zdobienia półproduktów ceramicznych. Rysunek przedstawia trzy młyny do przemiału masy ceramicznej. Są one ułożone jeden przy drugim. Mają kształt dużego walca położonego poziomo i napędzane są silnikiem. Nad młynami znajduje się platforma, na której ustawione są trzy skrzynki elektryczne oraz trzy niewielkie zsypy prowadzące do wnętrza każdego z młynów. Przy lewym boku znajduje się silos z systemem rur. Przy zdjęciu znajduje się nagranie tożsame z podaną treścią: Młyn kulowy do pracy ciągłej (modułowy). Składa się z dwóch lub trzech niezależnych korpusów (bębnów) cylindrycznych połączonych szeregowo. Materiał wyprodukowany przez pierwszy młyn podczas obrotu przechodzi do kolejnego cylindra, za pomocą łączących się rur teleskopowych. Korpus cylindryczny jest wykonany z grubej blachy i wyłożony od wewnętrznej strony gumową okładziną (która pełni funkcję tłumiącą hałas w wyniku uderzeń kul‑mielników). Na wierzchniej stronie gumowej okładziny znajduje się warstwa odporna na ścieranie (np. tlenek glinu). Każdy korpus cylindryczny posiada niezależny napęd.

Ilustracja o tytule: Urządzenie wykorzystywane w zakresie przygotowania mas, szkliw i past do zdobienia półproduktów ceramicznych. Rysunek przedstawia młyn do przemiału szkliw. Ma on kształt dużego walca położonego poziomo i napędzanego silnikiem znajdującym się po prawej stronie młyna. Przy młynie znajduje się panel sterowniczy do obsługi młyna. Przy zdjęciu znajduje się nagranie tożsame z podaną treścią: Młyn do przemiału szkliw. Zasada działania młynów kulowych do pracy okresowej polega na tym, że pod wpływem działania sił odśrodkowych, wywołanych obrotami bębna, mielniki wraz z mielonym materiałem są unoszone na określoną wysokość, a następnie opadają lub zsuwają się po sobie, rozdrabniając materiał przez udar i ścieranie. Czas mielenia zestawu waha się od 6 do 12 godzin, co jest uzależnione między innymi od rodzaju wykładziny i materiału, z którego są wykonane mielniki (kule). Po opróżnieniu młynów gęstwę (zawiesinę wodną masy) przechowuje się w zbiornikach z mieszadłami, gdzie jest kontynuowany proces homogenizacji.

Ilustracja o tytule: Urządzenie wykorzystywane w zakresie przygotowania mas, szkliw i past do zdobienia półproduktów ceramicznych. Zdjęcie przedstawia walcarkę. To nieduże urządzenie z systemem trzech wąskich walców, które formują masę w równy plaster. Przed walcarką znajduje się nieduże wiadro, do którego zsuwa się po pochyłej tacy walcowana masa. Przy zdjęciu znajduje się nagranie tożsame z podaną treścią: Walcarka. Urządzenie przeznaczone do rozdrabniania, homogenizacji, dyspersji i usuwania pęcherzy powietrza z wszelkiego rodzaju past ceramicznych.

Ilustracja o tytule: Drukarki do zdobienia tradycyjnie: sitodruk. Zdjęcie przedstawia dużą drukarkę. To urządzenie posiadające poziomą płytę i ramę, po której porusza się głowica rozprowadzająca sitodruk. Przy zdjęciu znajduje się nagranie tożsame z podaną treścią: Zdobienie techniką sitodruku bezpośredniego. Druk sitowy jest to technika druku, w której formą drukową jest szablon nałożony na drobną siatkę tkaną, metalową lub wykonaną z włókien syntetycznych. Wykonanie odbitki polega na przetłaczaniu farby przez matrycę. Zdobienie techniką sitodruku bezpośredniego ma zastosowanie do druku płaskiego oraz do wykonywania bezpośrednich nadruków na przedmiotach o regularnych kształtach. W sitodruku płaskim zdobione podłoże ceramiczne leży na stole, do którego jest przymocowane sito ze wzorem. W procesie drukowania sito pozostaje nieruchome, natomiast rakiel przesuwa się – ten sposób druku jest identyczny jak podczas wytwarzania kalki ceramicznej.

Ilustracja o tytule: Drukarki do zdobienia tradycyjnie: druk rotacyjny. Zdjęcie przedstawia dużą drukarkę. To urządzenie posiadające zamontowane obok siebie cztery duże walce, które rozprowadzają farbę po powierzchni wyrobu ceramicznego. Przy zdjęciu znajduje się nagranie tożsame z podaną treścią: Zdobienie techniką sitodruku rotacyjnego. W zdobieniu techniką sitodruku rotacyjnego stosuje się specjalne sita rotacyjne. Drukowanie rotacyjne to rodzaj drukowania z zaokrąglonej formy drukowej i cylindrycznego docisku. Maszyny rotacyjne są maszynami wysokowydajnymi, gdyż drukowane podłoże przemieszcza się przez maszynę ze stałą prędkością i w jednym kierunku. Ekran sitodrukowy jest owinięty wokół bębna, obracającego się wokół własnej osi, natomiast rakiel jest umocowany w taki sposób, że jego ostrze pozostaje w styczności z ekranem. Zdobione wyroby ceramiczne przesuwają się jednostajnie – dzięki układowi przenoszenia zsynchronizowanemu ze wzorami reprodukowanymi na ekranie obrotowym – i przechodzą synchronicznie jedna po drugiej pod miejsce, w którym jest umieszczony rakiel. Farba, umieszczona wewnątrz ekranu sitodrukowego, zostaje wypchnięta w trakcie obracania się ekranu w stronę rakla.

Ilustracja o tytule: Drukarki do zdobienia nowoczesne: druk cyfrowy. Ilustracja przedstawia drukarkę cyfrową. To duże urządzenie, W którym druk odbywa się w jego wnętrzu i przesuwany jest za pomocą taśmociągu od wejścia drukarki do jej wyjścia. Na boki drukarki znajduje się elektroniczny panel służący do obsługi urządzenia. Przy zdjęciu znajduje się nagranie tożsame z podaną treścią: Zdobienie metodą druku cyfrowego. Druk cyfrowy należy do najnowocześniejszych technologii wykonywania wzorów na wyrobach ceramicznych. W jego realizacji uczestniczy program komputerowy, który nie tylko służy do opracowania wzoru, ale też steruje jego wydrukiem. Zdobienie wyrobów ceramicznych wymaga stosowania tuszów i materiałów specjalnych, tj. metali szlachetnych, tuszów reaktywnych, matowych. Metoda ich nanoszenia sprowadza się do rozpylania drobnych kropelek tuszów ceramicznych przez głowice drukujące. Dzięki mieszaniu kolorów można uzyskać bardzo szeroką gamę barwną z palety CMYK. Druk cyfrowy ma zastosowanie zarówno przy drukowaniu pojedynczych sztuk, jak i przy tworzeniu wielkoformatowych obrazów na wyrobach ceramicznych. Do drukarek cyfrowych jest wgrywana grafika opracowana i dopasowana do zaprojektowanego wzoru. Do tego potrzebujemy specjalistycznych programów, w które jest wyposażona przemysłowa drukarka cyfrowa, zaprojektowana do schematu i właściwości tuszów używanych na drukarce.