Opis alternatywny dotyczy stołu złotniczego jubilerskiego.

Stół jubilerski to wielofunkcyjne stanowisko do prac przygotowawczych, do obróbki ręcznej, mechanicznej, montażu elementów wyrobów złotniczo‑jubilerskich, do obróbki cieplnej, chemicznej, plastycznej i elektrochemicznej materiałów, surowców złotniczych i wyrobów jubilerskich. To także stanowisko do szlifowania i polerowania ręcznego oraz ozdabiania np. techniką emaliowania wyrobów złotniczych i jubilerskich. Stół złotniczy jest trochę wyższy od zwykłego stołu, powinien być stabilny i wytrzymały z solidnym grubym blatem. W blacie stołu znajduje się półkoliste wycięcie o średnicy około 40–45 cm, a do krawędzi tego wycięcia zamocowany jest mocny skórzany fartuch (fel) w kształcie koła. Do fela w czasie pracy wpadają opiłki kruszców, drobne detale i odpadki. Pośrodku wycięcia w blacie przymocowany jest klin z twardego drewna tzw. fajnagel, który służy jako podpórka dla obrabianych przedmiotów. Fajnagel jest wyjmowany, a w jego miejsce można zamontować klupę, czyli grawerski uchwyt obrotowy, przydatny do osadzania w biżuterii kamieni. Bardzo ważnym elementem wyposażenia stołu jest dobre oświetlenie stanowiska pracy. Podstawę takiego stołu często tworzą bardzo przydatne półki i szafki na narzędzia. Najczęściej używane przez jubilera narzędzia zostały szczegółowo opisane w słowniku tego materiału (zob. Słownik e‑materiału), są to m.in.: boraks, cajzyny, cęgi (szczypce, kleszcze, szyncengi i inne), ciecze probiercze, emalie, frezarka i frezy, korneiseny, lutownica, mikroskop jubilerski, młotki jubilerskie, okulary jubilerskie, palnik gazowy, pęsety i pilniki, piłka włosowa, rygiel gładki, rygiel miarowy, suwmiarka, szlifierka z końcówkami grawerskimi, polerskimi i szlifierskimi, tygiel, uchwyt grawerski obrotowy (klupa), waga elektroniczna, wlewaki do drutu i blachy, zakuwacze.

Opis alternatywny dotyczy stołów i blatów pomocniczych.

Stoły i blaty pomocnicze, na których znajdują się pozostałe urządzenia i narzędzia, to stały element wyposażenia warsztatu jubilerskiego. Umieszczane są na nich większe przyrządy i narzędzia używane do takich czynności jak przeciąganie drutu, cięcie blach i drutów, zmniejszanie i powiększanie szyn obrączek i pierścionków, formowanie żądanych kształtów blachy i drutów, czyszczenie ultradźwiękami i wiele innych. Najczęściej używane przez jubilera narzędzia zostały szczegółowo opisane w słowniku tego materiału (zob. Słownik e‑materiału), są to m.in.: gilotyna, imadło z cajzynami oraz szczypce do przeciągania drutu, myjka ultradźwiękowa, puko, puncyny i anki, mniejsze walcarki, wykrojniki i stemple.

Opis alternatywny dotyczy walcarki.

W jubilerstwie najczęściej używa się szybkich i prostych w obsłudze walcarek elektrycznych. Wyparły one walcarki ręczne, które wymagały użycia dużej siły fizycznej i wydłużały proces obróbki metalowych odlewów drutów, szyn, płaskowników i blach. Walcarki elektryczne zbudowane są z jednoczęściowej żeliwnej lub stalowej podstawy, żeliwnej lub stalowej obudowy przekładni, silnika o dużej mocy i jednoczęściowego żeliwnego odlewu ramy walcarki, na którym na łożyskach tocznych umieszczone są stalowe walce i rolki. Walcarki posiadają dużą tarczę umożliwiającą precyzyjne wyregulowanie szczelin pomiędzy walcami. Ruch wałków w przód i w tył kontrolowany jest przyciskami. Podobnie ustawiana jest prędkość obrotów. Narzędzie to służy głównie do walcowania blachy (zazwyczaj do 80 mm szerokości i 6 mm grubości), drutu (o średnicy od ok. 1 mm do 10 mm) i szyn (od 1,5 mm do 4 mm).

Opis dotyczy stanowiska czyszcząco‑szlifująco‑polerskiego.

Każdy wyrób, który ma być poddany różnym procesom zdobniczym (takim jak emaliowanie, galwanizacja, inkrustacja i innym), a następnie oddany klientowi, musi być dokładnie oczyszczony z wszelkich pozostałości poprodukcyjnych lub mikrouszkodzeń, musi być wyszlifowany i dokładnie wypolerowany, czasem wytrawiony i odtłuszczony. Czynności te wykonuje się w/na różnych urządzeniach. Dobór sprzętu zależy od możliwości i potrzeb jubilera‑złotnika. Najczęściej używane urządzenia czyszcząco‑szlifująco‑polerujące zostały szczegółowo opisane w słowniku tego materiału (zob. Słownik e‑materiału), są to m.in.: myjka ultradźwiękowa, polerka wirowa, polerka magnetyczna, polerka wibracyjna, polerka z dużą i małą tarczą polerską, układ do czyszczenia elektrolitycznego.

Opis alternatywny dotyczy stanowiska do kąpieli galwanicznych.

Każdy typ kąpieli galwanicznej wymaga stworzenia różnych mieszanek roztworów soli poszczególnych metali oraz ustawienia różnych parametrów zasilacza dostarczającego prąd do układu galwanizacji. W zależności od rodzaju powłoki biegun dodatni podpięty jest do galwanizowanego wyrobu lub do drugiej elektrody. Przepływ prądu powoduje rozkład soli na metal, który równomiernie pokrywa wyrób, oraz wytwarzanie gazu na drugiej elektrodzie, który wspomaga proces aktywacji powierzchni metalowej i utrwala powłokę. W jubilerstwie najczęściej stosuje się platerowanie złotem, srebrem, palladem, rodem i rutenem. Każdy roztwór wymaga osobnego układu galwanicznego.

Opis alternatywny dotyczy badania cieczami probierczymi.

Jeśli wyrób jubilerski nie ma wybitej cechy probierczej, można zbadać cieczami probierczymi, czy jest srebrny, złoty, czy tylko pozłacany lub posrebrzany. Aby określić, z jakim kruszcem mamy do czynienia, należy najpierw go mocniej zapiłować w niewidocznym miejscu, a następnie nanieść na bruzdę kroplę odpowiedniej cieczy probierczej, czyli mieszaniny kwasów z wodą destylowaną. Następnie obserwuje się, jaki kolor przyjmuje kropla w reakcji z kruszcem. Chcąc zbadać wyrób w kolorze srebrnym, należy użyć cieczy srebrowej lub chromowej. Kolor czarny kropli oznacza, że mamy do czynienia z materiałem innym niż srebro. Jeśli metal barwi się na czerwono, to możemy mieć pewność, że mamy do czynienia ze srebrem. Chcąc zbadać wyrób w kolorze złotym, należy użyć najpierw cieczy pobierczej do niższej próby, czyli 585. Jeżeli kropla barwi się na czarno, to wiemy, że wyrób nie jest złoty lub jest niższej próby niż użyta do badania ciecz. Nanosząc kroplę na niezapiłowaną część wyrobu, możemy sprawdzić, czy jest pozłocony – żółta kropla będzie oznaczała, że wyrób był galwanizowany złotem. Jeżeli kropla nie odbarwia się na ciemny kolor i pozostaje żółta, to mamy do czynienia ze złotem tej lub wyższej próby. Wysokość próby można sprawdzić kolejnymi cieczami do złota, np. 750. Jeśli ciecz do wyższej próby „gotuje się”, to oznacza, że dany wyrób nie trzyma wyższej próby i trzeba ponownie zbadać go cieczą do niższej.

Opis alternatywny dotyczy cięcia i wycinania.

Cięcie i wycinanie to czynności nadawania pożądanych kształtów wyrobu i wykonywania wzorów w metalu. W jubilerstwie najczęściej stosuje się do tego piłkę włosową ręczną. Zbudowana jest ona z gesztelki, czyli stalowej regulowanej oprawki z drewnianą rączką, oraz z brzeszczotów włosowych o różnej grubości i rozstawie zębów. Grubość brzeszczotów dobiera się do rodzaju czynności, jaką chcemy wykonać (przecinanie blachy/drutu, wycinanie różnych kształtów czy ażurowanie) oraz do grubości blachy lub drutu. W niektórych pracowniach jubilerskich do cięcia i wycinania stosuje się urządzenia wyposażone w laser do metali. Wiercenie również może wspomagać proces wycinania i ażurowania.

Opis alternatywny dotyczy czyszczenia i odtłuszczania.

Każdy wyrób, który ma być poddany różnym procesom jubilerskim, musi być dokładnie oczyszczony z wszelkich pozostałości poprodukcyjnych czy obróbkowych. Czyszczenie w myjce ultradźwiękowej i odtłuszczanie wykonuje się na różnych etapach prac jubilerskich, w zależności od potrzeb (np. po szlifowaniu, naprawieniu, zlutowaniu, przed emaliowaniem, przed galwanizowaniem lub inną formą zdobienia). Najpopularniejszym urządzeniem do czyszczenia jest myjka ultradźwiękowa. Jej drgania powodują powstawanie małych pęcherzyków powietrza w cieczy myjącej, które uderzają o czyszczoną powierzchnię i implodują, usuwając cząsteczki zanieczyszczeń (np. tłuszczu, pasty polerskiej, drobinek po obróbce). Przed galwanizacją konieczne jest czyszczenie galwaniczne, czyli kąpiel wyrobu w układzie odtłuszczania elektrolitycznego. Wyrób wiesza się na druciku miedzianym, który podłączony jest do katody, i zanurza w pojemniku z roztworem sodowym lub soli odtłuszczania elektrolitycznego, w którym umieszczona jest anoda podłączona do zasilacza o napięciu 6V. Zamykając obwód, aktywujemy metalową powierzchnię, uwalniając pęcherzyki gazu wodorowego. Roztwór czyści powierzchnię wyrobu z tłuszczu i drobinek zanieczyszczeń oraz aktywuje metal, przygotowując go do skutecznej galwanizacji.

Opis alternatywny dotyczy emaliowania.

Emaliowanie to technika ozdabiania z wykorzystaniem kolorowych, szklistych powłok pokrywających wybrane elementy wyrobu. Emalia to mieszanina minerałów takich jak piasek, kreda czy glina (kwarc) z boraksem, wodą i tlenkami różnych metali z dodatkiem pigmentów nadających emalii przeróżne barwy. Znane są dwie technologie emaliowania: na zimno i na gorąco (poprzez wypalenie w piecu). Emaliowanie na zimno nie wymaga wypalania wyrobu w piecu. Jest prostym i bezpiecznym sposobem ozdabiania biżuterii. Mieszaninę emalii z żywicą epoksydową nakłada się cienkim drucikiem lub igłą do gniazd albo rowków wyrobu. Następnie czeka się od kilkunastu do kilkudziesięciu godzin aż emalia dobrze zaschnie. Tę metodę stosuje się najczęściej na wyrobach z metali, które mają niższą temperaturę topnienia niż emalia, czyli np. na wyrobach srebrnych, oraz na biżuterii, która ma niewielkie powierzchnie do ozdobienia. Emaliowanie na gorąco wymaga użycia pieca, który nagrzewa się do temperatury od około 800 do 900 C. Emalia ma temperaturę topnienia 800–900 C, dlatego istotne jest, aby metal, z którego wykonane jest gniazdo (pole) miał wyższą od szkliwa temperaturę topnienia, ale podobną rozszerzalność cieplną. Srebro nie spełnia tego warunku, najlepsze jest złoto, platyna, miedź lub stal. Powierzchnię metalu pokrywa się topnikiem do emalii, odczekuje się aż on wyschnie, a następnie przez drobne sitko przesiewa się szklany pył. Sproszkowaną emalię umieszcza się w gnieździe lub na warstwie kontremalii i po wypaleniu studzi się ją powoli, a następnie szlifuje lub poleruje. Emalię należy wypalać od dołu, żeby nie przytłumić jej koloru. Pokrywanie głębszych gniazd wykonuje się stopniowo, czyli wypala się je i chłodzi, a później znów nakłada się kolejną warstwę, wypala i chłodzi i tak do uzyskania ostatecznego efektu. Chodzi o to, żeby szkliwo nie pękało przy użytkowaniu. W jubilerstwie emalię nakłada się na kilka sposobów: emaliowanie komórkowe (technika cloissonné), emaliowanie żłobkowe (technika champlevé), emaliowanie reliefowe (technika basse‑taille), emaliowanie techniką guilloche, emaliowanie drutowe (technika węgierska, siedmiogrodzka), emaliowanie ażurowe (technika pliqué‑a-jour), emaliowanie malarskie (technika limuzyjska) oraz emaliowanie na krysztale. Poszczególne techniki zostały opisane w części powiązanej z tutorialem Rodzaje zdobień wyrobów złotniczych i jubilerskich, stosowanie technik emaliowania i galwanizacji (zob. Słownik e‑materiału i Materiały uzupełniające do tutorialu)

Opis alternatywny dotyczy frezowania.

Frezowanie to proces szlifowania, grawerowania, skrawania i obróbki wykończeniowej wyrobów jubilerskich przy użyciu frezów o różnych kształtach i właściwościach ściernych. We frezarkach zaopatrzonych w mikrosilnik można montować frezy stalowe, węglikowe i diamentowe, w zależności od potrzeb i wykonywanej czynności oraz od rodzaju frezowanego materiału.

Opis alternatywny dotyczy galwanizowania.

Proces galwanizacji polega na osadzeniu metalu lub stopu metalu na wyrobie za pomocą elektrolizy, podczas której energia elektryczna wytworzona wewnątrz układu jest przekształcana w energię chemiczną. W jubilerstwie najczęściej stosuje się platerowanie złotem, srebrem, palladem, rodem i rutenem. Wyroby jubilerskie galwanizuje się w celu otrzymania preferowanych właściwości fizycznych metalu, ale przede wszystkim w celach ozdobnych. Często metale mniej cenne pokrywa się metalami szlachetnymi, żeby podnieść wartość wyrobu lub uzyskać lepszy efekt wizualny. W jubilerstwie wykorzystuje się galwanizację zanurzeniową lub pisakową (punktową). Galwanizacja zanurzeniowa polega na pokryciu warstwą metalu całego wyrobu w kąpieli galwanicznej, pisakowa zaś na ozdabianiu wyrobu punktowo. Każdy typ kąpieli galwanicznej wymaga stworzenia różnych mieszanek roztworów soli poszczególnych metali oraz ustawienia różnych parametrów zasilacza dostarczającego prąd do układu galwanizacji. Roztwór soli metalu musi mieć odpowiednie ph, jest ono uzależnione od rodzaju metalu i efektu, jaki złotnik chce osiągnąć. Roztwór musi być także stale mieszany, żeby dobrze pokryć całą powierzchnię wyrobu. Zanurzając wyrób w roztworze soli metalu, musimy właściwie ustawić zasilacz, tak aby odpowiednie natężenie prądu elektrycznego przepływało między elektrodami umieszczonymi w kąpieli galwanicznej. W zależności od rodzaju powłoki biegun dodatni podpięty jest do galwanizowanego wyrobu lub do drugiej elektrody. Przepływ prądu powoduje rozkład soli na metal, który równomiernie pokrywa wyrób, oraz wytwarzanie gazu na drugiej elektrodzie, który wspomaga proces aktywacji powierzchni metalowej i utrwala powłokę. Każdy rodzaj kąpieli wymaga ustawienia odpowiedniego czasu trwania kąpieli. Po kąpieli galwanicznej wyrób należy wymoczyć w gorącej demineralizowanej wodzie, żeby usunąć pozostałości tej kąpieli i żeby warstwa metalu się nie utleniała. Do pokrywania biżuterii punktowo powłoką galwaniczną służy galwanizerka z elektrodą pisakową. Napięcie prądu stałego na końcówkę filcową podawane jest poprzez rurkę wykonaną najczęściej z platyny lub srebra. Pozwala to na wykonywanie drobnych zdobień, np. ze złota lub rodu.

Opis alternatywny dotyczy gięcie i kształtowania.

Gięcie i kształtowanie to uzyskiwanie przestrzennych kompozycji poprzez składanie, wyginanie i fazowanie metalu. Do gięcia używa się różnego rodzaju cęgów/kleszczy, a także pilników tzw. iglaków o różnych profilach. Czasami, aby uzyskać odpowiedni kształt, trzeba najpierw napiłować formowaną powierzchnię. Do kształtowania metali używa się różnych narzędzi, m.in.: młotków (najczęściej małych i lekkich, stalowych, gumowych, drewnianych lub z tworzywa) i rygli gładkich o różnej średnicy i przekroju stożka. Na ryglu za pomocą uderzeń odpowiednim młotkiem kształtuje się szyny obrączek, pierścionków oraz bransoletek. Rygiel może mieć różne średnice i kształty o przekroju koła, kwadratu czy owalu, jest gładko wypolerowany, dzięki temu nie zostawia śladów na kształtowanym/kutym metalu. Innymi narzędziami do formowania blach i płaskowników są puncyny i anki oraz wykrojniki i stemple. Puncyny mają kuliste głowice dostosowane średnicami do dołków wydrążonych w ścianach anek. Mogą być różnej wielkości. Spotyka się również anki rowkowe, których otwory mają formę półwalców i służą do kształtowania rurek i półwalców. Wykrojniki i stemple pozwalają na szybkie uzyskanie pewnych podstawowych kształtów, takich jak koła, owale czy kwadraty. W celu uzyskania pożądanego kształtu blachę z metali szlachetnych i ich stopów wsuwa się w otwór wykrojnika i uderza młotkiem w stempel/tłok, który wypycha wycięty profil. Wykrojniki oraz stemple mogą być różnych kształtów i rozmiarów. Wszystkie te narzędzia są gładko wypolerowane, dzięki czemu nie uszkadzają opracowywanej powierzchni metalu.

Opis alternatywny dotyczy lutowania.

Lutowanie to łącznie ze sobą dwóch lub więcej elementów metali i ich stopów za pomocą lutu. Aby skutecznie i trwale połączyć ze sobą poszczególne elementy, należy je najpierw stopić w miejscu łączenia. Rozróżniamy dwa rodzaje lutowania: twarde, gdzie użyte luty mają wysoką temperaturę topnienia i miękkie przy wykorzystaniu lutów o możliwie niskim punkcie topnienia. Grzałka lutownicy podgrzewa mosiężny grot do temperatury poniżej 450ºC przy lutowaniu miękkim i powyżej 450ºC przy lutowaniu twardym. W jubilerstwie zazwyczaj stosuje się lutowanie miękkie. Lut powinien mieć dobrą ciągliwość i odporność na złamania, zbliżone właściwości fizyczne i chemiczne oraz tę samą barwę, co łączone elementy. Musi też dobrze i równomiernie rozprowadzać się po podgrzaniu. Do lutowania używa się również związków chemicznych (lutówek) usuwających i zapobiegających powstawaniu tlenków metali na lutowanej powierzchni. Taką lutówką jest np. boraks.

Opis alternatywny przeciągania drutu.

Po wywalcowaniu odlanego drutu, aby przygotować szynę do zrobienia wyrobu jubilerskiego, należy przeciągnąć drut przez przeciągadło, czyli cajzyn. Przepuszczenie drutu przez cajzyn sprawia, że jego średnica się zmniejsza i przybiera formę przeciągadła. Cajzyny mogą mieć otwory o różnych średnicach i kształtach. W jubilerstwie najczęściej stosuje się przeciągadła z otworami okrągłymi, kwadratowymi, owalnymi i trójkątnymi. Cajzyny umieszcza się w imadle umocowanym do stabilnego blatu. Końcówkę wywalcowanego drutu zaostrza się, tak aby drut zmieścił się on w grubsze oczko przeciągadła. Następnie smaruje się drut woskiem, olejem lub oliwką i przy pomocy specjalnych szczypiec przeciąga przez coraz mniejsze oczka. W celu otrzymania pożądanego i gładkiego kształtu należy wykonać wiele powtórzeń tej czynności. Podczas przeciągania wymagane jest wyżarzanie materiału.

Opis alternatywny dotyczy powiększania i zmniejszania metalowych szyn.

Do powiększania lub zmniejszania wyrobów metalowych okrągłych używa się powiększarko‑zmniejszarek typu puko, czyli giętarek z kształtownicami. Puko służy do zawijania lub wyginania szyn obrączek oraz do ich rozszerzania lub zwężania. Przy pomocy ręcznej dźwigni rozszerza się stożkową tuleję, aby powiększyć obrączkę, lub opuszcza stempel, który wciska obrączkę w odpowiedni otwór kształtownicy, zmniejszając jej obwód.

Opis alternatywny dotyczy szlifowania i polerowania.

Szlifowanie i polerowanie to czynności niezbędne w wielu procesach jubilerskich, wykonuje się je na różnych etapach prac, w zależności od potrzeb i wykonywanych czynności (np. po procesie obróbkowym, po naprawianiu biżuterii, przed zdobieniem oraz przed oddaniem wyrobu klientowi). Szlifowanie to czynności usuwania z metalu rys powstałych po użyciu pilników, cęgów, nożyc, brzeszczotów lub innych narzędzi. Do narzędzia posiadającego mikrosilnik montuje się końcówki szlifierskie lub polerskie, w zależności od potrzeb. Do szlifowania używa się papierów ściernych o różnej gradacji (od gruboziarnistych po drobnoziarniste) lub gumek szlifierskich. Końcówki mogą być talerzowe, stożkowe, płaskie lub inne. Przy ich zastosowaniu należy uważać, aby nie zeszlifować zbyt dużej ilości materiału, szczególnie przy wyrobach galwanizowanych. Przy polerowaniu stosuje się końcówki polerskie, tarcze i szczotki z bawełny, filcu, flaneli lub innych materiałów takich jak włosie lub gumę. Końcówki mają różne kształty. Używa się ich do wybłyszczenia powierzchni metodą ścierania. Przy polerowaniu konieczne jest zastosowanie także past polerskich. Oprócz szlifierek/polerek ręcznych używa się różnego rodzaju polerek automatycznych: wirowych, magnetycznych czy wibracyjnych. Są one przeznaczone do szlifowania i polerowania na sucho albo na mokro wyrobów po obróbce lub biżuterii używanej. Polerki usuwają mikroryski i zmatowienia po obróbce. Polerka wirowa przystosowana jest do pracy na sucho z użyciem bardzo drobnego wsadu orzechowego ściernego lub polerującego. Aby uzyskać pożądany efekt, należy dobrać odpowiedniej wielkości granulat łupinek nieimpregnowanego orzecha i właściwą pastę polerską. Polerka magnetyczna przeznaczona jest do szlifowania lub polerowania na mokro biżuterii przy użyciu różnej wielkości igiełek metalowych. Igiełki docierają do najbardziej niedostępnych miejsc wyrobu. Polerka wibracyjna może zawierać różne wsady, w zależności od potrzeb jubilera. Mogą to być np. ceramiczne piramidki czy kulki lub satelitki ze stali nierdzewnej. Po zastosowaniu urządzeń polerujących lub szlifujących powierzchnia wyrobu może być lekko zmatowiona lub satynowa, dlatego należy dokładnie wypolerować wyrób na tarczach polerskich. Tarcze polerskie mogą mieć różną wielkość i kształt, mogą być okrągłe lub w formie trzpienia stożkowego, co pozwala na dotarcie do najbardziej zakrzywionych powierzchni. Stosuje się tarcze filcowe, flanelowe bądź bawełnie. Ogromne znaczenie ma tutaj rodzaj użytych past polerskich.

Opis alternatywny topienia i odlewania.

Tworząc biżuterię od podstaw, często należy wykonać najpierw czynności topienia i odlewania szyn, drutów lub płaskowników czy blach ze stopów różnych metali. Stopy to mieszaniny przynajmniej dwóch metali, które posiadają inne właściwości niż metale podstawowe (przeważające ilościowo). Tworzy się je w procesie ich wspólnego przetapiania, w wyniku którego powstaje materiał o innych (bardziej pożądanych) właściwościach fizykochemicznych od średnich własności poszczególnych jego składników. Dzięki dodatkom uzyskuje się pożądane właściwości, takie jak: wytrzymałość, twardość, dobra skrawalność, kolor. Żeby wykonać stop należy umieścić metale składowe w tyglu, czyli naczyniu z materiału ogniotrwałego, i przy pomocy palnika gazowego podgrzać do temperatury topnienia metalu o wyższej temperaturze topnienia. Palnik to urządzenie techniczne przeznaczone do wytwarzania wysokich temperatur poprzez spalanie gazu. W jubilerstwie stosuje się głównie palniki gazowe na propan‑butan (LPG, płynny), z regulowanym dopływem powietrza oraz z cienką dyszą, co powoduje zwiększenie kaloryczności płomienia i umożliwia osiągniecie temperatury około 1300°C. Sypiąc odrobinę boraksu do roztopionego stopu, podnosi się jego temperaturę, dzięki czemu stop nie porowacieje. Temperatura topnienia srebra to blisko 962°C, złota prawie 1065°C, a miedzi 1085°C. Metale w stanie ciekłym trwale się ze sobą łączą. Wlewa się je do form żeliwnych lub grafitowych do odlewania płaskowników i prętów, czyli do wlewaków. Po schłodzeniu uzyskuje się jednorodną substancję, gotową do dalszej obróbki, czyli walcowania.

Opis alternatywny dotyczy walcowania.

W pracy jubilera‑złotnika często wykonujemy czynność walcowania. Jest to obróbka plastyczna polegająca na kształtowaniu odlanych wcześniej metali i ich stopów przy wykorzystaniu nacisku obracających się walców lub przemieszczających się szczęk walcarki. W wyniku walcowania, poza zmianą kształtu prowadzącą do wydłużenia materiału z jednoczesnym zmniejszeniem jego przekroju poprzecznego, następuje także zmiana struktury materiału, a tym samym jego właściwości mechanicznych i fizykochemicznych. Podczas walcowania zmienia się stan powierzchni oraz naprężeń wewnętrznych metalu, zapewnia to dużą dokładność wymiarowo‑kształtową, gładką powierzchnię i podwyższoną wytrzymałość wyrobów. Do wytwarzania wyrobów płaskich o małej grubości, takich jak szyna, drut, płaskownik czy blaszka stosujemy walcowanie na zimno, czyli poniżej temperatury rekrystalizacji metalu. Podczas procesu walcowania należy pamiętać o częstym odprężaniu (wyżarzaniu) metalu, ponieważ traci on plastyczność i twardnieje. Żeby uniknąć pęknięcia materiału należy na przemian wyżarzać go i po schłodzeniu przepuszczać przez walcarkę, i tak aż do momentu osiągnięcia pożądanego kształtu. Praktycznie wszystkie elementy wyrobów z metali szlachetnych i ich stopów poddaje się walcowaniu we wstępnym etapie nadawania im nowych właściwości fizycznych. Przygotowuje ono metal do kucia, tłoczenia, kształtowania, wyciskania czy innej obróbki plastycznej, koniecznej do tworzenia wyrobów jubilerskich.

Opis alternatywny dotyczy ważenia.

Ważenie jest szczególnie ważne przy tworzeniu stopów metali. Na wadze elektronicznej odmierza się metal podstawowy i jego domieszki przed topieniem i odlewaniem metali. Waga elektroniczna to urządzenie do wyznaczania masy przedmiotu umieszczonego na nośni przy udziale siły grawitacji, wyposażona jest w elektroniczny układ wskazujący, najczęściej cyfrowy. Wagi jubilerskie muszą posiadać czytelny wyświetlacz i aktualną legalizację oraz wykazywać dużą dokładność, najlepiej do 0,001 g.

Opis alternatywny dotyczy wyżarzania.

Wyżarzanie to jedna z najważniejszych czynności wykonywanych podczas formowania wyrobów jubilerskich. Bez tego wiele procesów obróbki metali szlachetnych nie byłoby możliwe. Wyżarzanie polega na podgrzewaniu palnikiem gazowym metalu do temperatury bliskiej topnienia w celu jego uplastycznienia, odprężenia. Metale szlachetne i ich stopy wyżarza się podczas walcowania, przeciągania, kształtowania, rozklepywania czy gięcia.

Opis alternatywny zapiłowywania.

Zapiłowywanie to poprawianie krawędzi wyrobu, która powstała po cięciu lub wycinaniu. W jubilerstwie najczęściej stosuje się pilniki igiełkowe, z bardzo cienkim końcem. Mogą być wykonane ze stali narzędziowej lub stali chromowej z nasypem diamentowym. Ich przekrój bywa płaski, trójkątny, okrągły i półokrągły. To, jakiego pilnika się użyje, zależy od rodzaju wykonywanej czynności oraz materiału, z którego powstanie wyrób. Czynność zapiłowywania wymaga dużej precyzji, uważności i cierpliwości. Proces ten może trwać bardzo długo, w zależności od stopnia skomplikowania wyciętego przedmiotu. Kształt, jaki nadamy podczas piłowania, ma decydujący wpływ na końcowy wygląd wyrobu. Niektórych błędów powstałych na tym etapie nie da się zamaskować, dlatego tak ważne jest, aby dokładnie wiedzieć, co chcemy osiągnąć przy prowadzeniu pilnika.

Opis alternatywny dotyczy zakuwania kamieni jubilerskich.

Zakuwanie kamieni jubilerskich to czynność osadzania kamieni w metalu, czyli wysadzanie bądź kameryzowanie. W zależności od rodzaju kamienia i przeznaczenia wyrobu jubilerskiego kamienie jubilerskie osadza się w różne typy opraw, we wszystkich rodzajach wyrobów jubilerskich (pierścieniach, kolczykach, naszyjnikach, wisiorach, broszkach, bransoletach i innych). W miejscu, w którym ma zostać osadzony kamień, przygotowuje się dopasowane do dolnej części kamienia gniazdo oraz elementy mocujące kamień. Elementy mocujące dociska się do kamienia przeznaczonymi do tego narzędziami jubilerskimi w celu zaciągnięcia na kamień metalu mocującego. Do czynności zakuwania stosuje się różnego rodzaju zakuwacze, np. korneiseny lub zakuwaki do carg. Korneiseny, czyli perelniki, zaprojektowane są specjalnie do zakuwania kamieni w korny (czyli kulkowego). Narzędzie to pozwala wykonać zaokrągloną półkulkę bardzo blisko kamienia. Zakuwaki do carg umieszcza się w uchwycie do zakuwaczy, tzw. grzybku. Mogą mieć one różne rozmiary i kształty. Przy ich pomocy zagina się oprawę kamienia do środka, co powoduje sztywne osadzenie go w gnieździe. Wszystkie zakuwaki mają gładką powierzchnię, która nie rysuje metalu i pozwala odpowiednio go zagiąć na kamieniu. Rodzaje opraw kamieni jubilerskich zostały szczegółowo przedstawione w materiale MEP.05.2 (zob. e‑materiał MEP.05.2 Oprawa kamieni jubilerskich).