ATLAS INTERAKTYWNY

Spis treści

1. Rodzaje montażu elementu prefabrykowanego żelbetowego1Rodzaje montażu elementu prefabrykowanego żelbetowego

• Metody montażu ze względu na sposób łączenia elementów1.1Metody montażu ze względu na sposób łączenia elementów

• Metody montażu ze względu na sposób organizacji prac1.2Metody montażu ze względu na sposób organizacji prac

2. Sprzęt montażowy2Sprzęt montażowy

• Żurawie wieżowe2.1Żurawie wieżowe

• Dźwig samojezdny2.2Dźwig samojezdny

• Drabinki przestawne2.3Drabinki przestawne

• Przesuwne pomosty robocze2.4Przesuwne pomosty robocze

• Lekkie rusztowania2.5Lekkie rusztowania

• Środki transportu2.6Środki transportu

3. Rodzaje prefabrykatów żelbetowych3Rodzaje prefabrykatów żelbetowych

4. Sprawdzanie stanu technicznego prefabrykatów4Sprawdzanie stanu technicznego prefabrykatów

5. Montaż prefabrykatów5Montaż prefabrykatów

Rodzaje montażu elementu prefabrykowanego żelbetowego

Powrót do spisu treścisPowrót do spisu treści

Metody montażu ze względu na sposób łączenia elementów

Metoda narastania – polega na montowaniu konstrukcji poprzez ustawianie kolejnych elementów na sobie. Stosuje się często przy montażu zbiorników, budynków mieszkalnych, a także masztów oraz wież o wysokości ponad 100 m. W tym wypadku niezbędnymi maszynami są żurawie samopodnośne i maszty montażowe.

Metoda wspornikowa – polega na montowaniu konstrukcji poprzez łączenie ze sobą poszczególnych elementów tak, żeby były w stanie przenieść własny ciężar oraz ciężar pracującej maszyny. Stosuje się ją głównie przy budowie mostów. Ponadto rozróżnia się: sposób nawisowy, stosowany wówczas gdy konstrukcji opiera się na podporach mostu oraz sposób półnawisowy, stosowany z kolei w sytuacjach, kiedy konstrukcja jest utrzymywana na podporach.

Metoda podbudowania – polega na jednoczesnym podnoszeniu części konstrukcji i przyłączaniu oraz podstawianiu do niej od spodu nowych segmentów, wcześniej zmontowanych. Tę metodę stosuje się głównie przy budowie zbiorników cylindrycznych lub budynków wielokondygnacjowych.

Metoda nasuwania – polega na zmontowaniu konstrukcji w pozycji poziomej, a następnie nasunięciu jej w całości na fundamenty. Stosuje się ją często przy montowaniu przęseł mostowych (poprzez nasunięcie podłużne lub poprzeczne).

Metoda na rusztowaniach – polega na zmontowaniu konstrukcji w taki sposób, że poszczególne elementy przed montażem opierają się na wcześniej przygotowanym rusztowaniu ciągłym. Tę metodę stosuje się głównie przy budowie mostów lub hal przemysłowych.

Metoda podnoszenia pionowego – polega na montowaniu konstrukcji poprzez podnoszenie w pionie części, którą scala się na poziomie terenu lub w pobliżu miejsca montażu głównego.

Metoda obrotu – polega na montowaniu konstrukcji lub jej części poprzez obracanie jej dookoła punktu podparcia na fundamencie aż do osiągnięcia przez nią pozycji pionowej. Metoda ta stosowana jest głównie do montażu konstrukcji wysokich obiektów budowlanych, takich jak wieże czy kominy.

Sposoby łączenia ze sobą prefabrykatów żelbetowych

Prefabrykaty żelbetowe są łączone w różny sposób, w zależności od ich przeznaczenia i roli w konstrukcji budowlanej. Oto kilka powszechnych metod łączenia prefabrykatów żelbetowych:

1. Spoiny i zaprawa: Prefabrykaty mogą być łączone za pomocą zaprawy cementowej lub specjalnej zaprawy klejącej, które łączą elementy w trakcie montażu. Spoiny mogą być wypełniane, aby zapewnić stabilność i trwałość łączenia.

2. Złącza mechaniczne: Wykorzystuje się różne rodzaje złączy mechanicznych, takie jak kotwy, śruby, nakrętki, pręty gwintowane itp., które umożliwiają połączenie prefabrykatów żelbetowych w celu zwiększenia nośności i stabilności.

3. Złącza prefabrykowane: W niektórych przypadkach elementy prefabrykowane mogą mieć wbudowane złącza, które ułatwiają ich łączenie z innymi elementami konstrukcyjnymi. Może to być w postaci otworów, wgłębień, wypustek czy innych specjalnych form łączenia.

4. Systemy łączników:

   • Systemy spajania: Wykorzystują specjalne elementy łączące, które są wbudowywane w prefabrykaty i łączone na miejscu budowy.

   • Systemy zaciskowe: Polegają na wykorzystaniu specjalnych zacisków lub złączy do łączenia prefabrykatów, które są dopasowywane na miejscu montażu.

5. Techniki prefabrykacji: W niektórych przypadkach elementy prefabrykowane są projektowane tak, aby pasowały do siebie i łączyły się w sposób mechaniczny lub poprzez dopasowanie geometryczne podczas montażu.

6. Zastosowanie stropodachów lub łączników: W przypadku elementów stropowych używa się specjalnych stropodachów lub łączników, które są umieszczone między prefabrykatami, zapewniając stabilne i spójne połączenie.

Wszystkie te metody łączenia prefabrykatów żelbetowych mają na celu zapewnienie trwałości, stabilności i nośności konstrukcji budowlanej. Warto zauważyć, że dobór odpowiedniej metody łączenia zależy od specyfiki konstrukcji, wymagań projektowych oraz przepisów dotyczących budownictwa.

Powrót do spisu treścisPowrót do spisu treści

Metody montażu ze względu na sposób organizacji prac

Metoda rozdzielcza – polega na montowaniu konstrukcji poprzez ustawianie kolejno wszystkich elementów danego rodzaju. Na przykład ustawia się początkowo wszystkie słupy, następnie wszystkie podciągi, dalej wiązary. Metoda ta stosowana jest głównie do montażu żelbetowych prefabrykowanych konstrukcji hal przemysłowych o złączach monolitycznych.

Metoda kompleksowa – polega na montowaniu konstrukcji przez ustawianie kolejno wszystkich elementów będących w przekroju poprzecznym montowanego budynku. Metoda ta wykorzystuje złącza umożliwiające przenoszenie obciążeń.

Powrót do spisu treścisPowrót do spisu treści

Sprzęt montażowy

Powrót do spisu treścisPowrót do spisu treści

Żurawie wieżowe

Żurawie wieżowe są urządzeniami montażowymi, których parametry różnią się w zależności od specyfiki podejmowanych prac. Jednym z ważniejszych parametrów jest długość konstrukcji z zamocowanym wysięgnikiem oraz długość wysięgu, czyli odległość pozioma od osi obrotu do pionowej osi nośnej ładunku. Istotnym aspektem jest także wartość momentu udźwigu. Udźwig żurawia z kolei to największa masa, którą urządzenie może podnieść przy zachowaniu wszystkich warunków wytrzymałościowych, stateczności oraz bezpieczeństwa pracy. Ten parametr jest zmienny i uzależniony od aktualnego wysięgu żurawia. Przy planowaniu montażu prefabrykatów należy również wziąć pod uwagę: masę własną urządzenia (wpływającą istotnie na maksymalny ładunek, jaki można podnieść); kąt nachylenia wysięgnika (szczególnie dla żurawi z wysięgnikiem wychylnym, ale także poziomym, jeśli wysięgnik jest zamocowany pod kątem); oraz rodzaj użytego olinowania.

Żurawie wieżowe posiadają kilka napędów, z których każdy odpowiada za inny ruch dźwignicy. Ruch wokół własnej osi umożliwia przemieszczanie ładunków w poziomie, natomiast opuszczanie i podnoszenie haka na linie nośnej umożliwia manipulację na dowolną wysokość, mieszczącą się w zakresie danego modelu urządzenia.

Powrót do spisu treścisPowrót do spisu treści

Dźwig samojezdny

Dźwig samojezdny to urządzenie dźwignicowe osadzone na odpowiednio wzmocnionym podwoziu samochodu ciężarowego lub podwoziu samojezdnym. Napędzany jest jednym lub dwoma silnikami. Składa się z wciągarek oraz wysięgnika umieszczonego na obrotowej kolumnie, które umożliwiają podnoszenie, opuszczanie i przemieszczanie ciężkich ładunków przez obrót kolumny oraz regulację wysięgu. Maszyna operuje w trybach transportowym i dźwigowym. Podwozie zazwyczaj jest podnoszone za pomocą wysuwnych podpór, które stanowią integralną część urządzenia. Żurawie samojezdne są najczęściej wykorzystywane w branży budowlanej do montażu obiektów przemysłowych. Służą do prac transportowych i przeładunkowych na terenie zakładów pracy, portach, składowiskach czy bazach transportowych.

Powrót do spisu treścisPowrót do spisu treści

Drabinki przestawne

Drabinki przestawne to rodzaj rusztowania, które można przemieszczać, najczęściej za pomocą urządzeń dźwigowych. Najczęściej są wyposażone w równoległe podłużnice, które mają rozstaw nie mniejszy niż 300 mm (punkt 3 - długość). Szczeble powinny być ustawione prostopadle do podłużnic, a odstęp pomiędzy osiami szczebli nie może przekraczać 285 mm. Haki, które są zamocowane do podłużnic drabinki, gwarantują solidne mocowanie; umożliwiają stabilne oparcie drabinki na konstrukcji rusztowania.

Powrót do spisu treścisPowrót do spisu treści

Przesuwne pomosty robocze

Przesuwne pomosty robocze to rodzaj platformy roboczej lub przejścia, które mogą być regulowane lub przemieszczane, umożliwiając dostęp do różnych obszarów pracy, szczególnie w miejscach, gdzie konieczne jest częste zmienianie lokalizacji lub dostępu do różnych poziomów. Przesuwne pomosty robocze mogą być napędzane ręcznie, za pomocą elektrycznych silników lub innych systemów napędowych.

Ważne jest stosowanie przesuwnych pomostów roboczych zgodnie z instrukcjami producenta oraz przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa pracy na wysokości, aby zapewnić bezpieczne użytkowanie i uniknąć potencjalnych niebezpieczeństw czy wypadków.

Pomosty robocze powinny być inwentaryzowane, łatwo rozbieralne i lekkie – tak, aby pasowały do wielu rodzajów konstrukcji i możliwe było ich wielokrotne użycie. Jako obciążenie użytkowe tego typu rusztowań przyjmuje się siłę skupioną równą 150 kg (ciężar robotnika wraz z narzędziami) oraz obciążenie równomierne o wartości 100 kg/m2.

Powrót do spisu treścisPowrót do spisu treści

Lekkie rusztowania

Lekkie rusztowania są powszechnie wykorzystywane na placach budowy. Cechuje je uniwersalność, wielofunkcyjność oraz przystosowanie do szybkiego i częstego przemieszczania. Tego typu urządzenia znajdują zastosowanie w sytuacjach, gdy korzystanie z tradycyjnych rusztowań jest niemożliwe lub nieopłacalne. Do rusztowań lekkich zalicza się rusztowania jezdne. – Tego rodzaju konstrukcje są zazwyczaj wykonywane z aluminium. Niezależnie od wybranego rozwiązania, kluczowym czynnikiem, który wpływa na wybór tego typu sprzętu, jest możliwość szybkiego i prostego montażu oraz demontażu.

Powrót do spisu treścisPowrót do spisu treści

Środki transportu

Transport prefabrykatów żelbetowych odbywa się głównie za pomocą samochodów ciężarowych, które muszą spełniać odpowiednie normy i posiadać zezwolenia na przewóz tego typu materiałów. Skrzynia ładunkowa lub naczepa powinny umożliwiać załadunek i rozładunek prefabrykatów z obu stron pojazdu, mieć odpowiednią szerokość powierzchni ładunkowej dostosowaną do rozmiaru przewożonych prefabrykatów oraz odpowiednią ładowność. Dodatkowo skrzynia powinna być osłonięta lekką plandeką typu firana. Mocowanie prefabrykatów odbywa się za pomocą pasów lub łańcuchów, które są dostosowane do gabarytu elementów. Aby zabezpieczyć prefabrykaty przed uszkodzeniem, stosuje się przekładki drewniane oraz maty ochronne pod pasy lub łańcuchy. Ponadto, podłoga skrzyni ładunkowej powinna być płaska i pozbawiona wybrzuszeń.

Powrót do spisu treścisPowrót do spisu treści

Rodzaje prefabrykatów żelbetowych

Prefabrykaty żelbetowe mogą przyjąć różnorodne formy i kształty, zależnie od ich przeznaczenia w konstrukcji budowlanej. Oto kilka głównych rodzajów prefabrykatów żelbetowych:

Stopy fundamentowe żelbetowe najczęściej wykorzystywane są jako podpory dla słupów. W przypadku obciążenia mimośrodowego fundament zazwyczaj ma kształt prostokątny, natomiast w przypadku obciążenia osiowego – kwadratową podstawę. Wśród powszechnie stosowanych typów stóp żelbetowych znajdują się stopa fundamentowa prostokątna, trapezowa oraz schodkowa. Mogą one przyjmować różne kształty, takie jak prostopadłościan, ostrosłup ścięty, schodki lub kielich. Elementy o kształcie prostopadłościanu są często stosowane w przypadku obiektów o mniejszych rozmiarach, aby zredukować koszty wykonania fundamentów. Natomiast stopy fundamentowe schodkowe znajdują zastosowanie w przypadku większych powierzchni. Górne wymiary stóp ostrosłupowych powinny być większe o około 10 cm od szerokości słupa, który będzie na nich wsparty.

Podwaliny to żelbetowa belka fundamentowa, która stanowi integralny element konstrukcji ściennych. Stosuje się ją jako alternatywę dla tradycyjnych ścian fundamentowych, może pełnić funkcję elementu jednowarstwowego lub wielowarstwowego z dodatkową warstwą ocieplenia. Główną funkcją podwalin jest pełnienie roli fundamentu pośredniego, a więc takiego, który nie przenosi obciążeń na podłoże, a jedynie na stopy fundamentowe. Dzięki temu właściwa ściana pozostaje wyniesiona ponad poziom terenu. W przypadku obiektów kubaturowych, belki (ściany) podwalinowe są wykorzystywane jako elementy konstrukcyjne do obudowywania hal na poziomie terenu.

Słupy żelbetowe wykorzystywane są przy konstruowaniu budynków wznoszonych w technologii szkieletowej: obiektów magazynowych, hal produkcyjnych, obiektów usługowych/mieszkalnych, obiektów użyteczności publicznej, obiektów sportowych. Prefabrykaty tego rodzaju przekazują obciążenia z konstrukcji obiektu na fundamenty. Słupy często są wyposażone w akcesoria dodatkowe takie jak szyny czy tuleje czy akcesoria indywidualne, dopasowane do planu konstrukcji obiektu.

Podciąg żelbetowy to rodzaj konstrukcji, która zachowuje się podobnie do stropu czy nadproża. Może opierać się na ścianach nośnych, a przy większej rozpiętości także na specjalnych słupach konstrukcyjnych. Taki element można stosować w miejscach, gdzie ściana nośna została wyburzona w całości lub częściowo. W większości projektów budowlanych ma przekrój prostokątny, dzięki czemu dobrze przenosi obciążenia i z łatwością daje się wkomponować w całość konstrukcji.

Schody żelbetowe to konstrukcje schodowe, które cechują się wysoką trwałością i wytrzymałością. Wyróżnia się kilka ich rodzajów: prostokątne, kręcone czy wewnętrzne, a ich konstrukcja może być dostosowana do indywidualnych potrzeb. Schody żelbetowe są produkowane w fabryce, a gotowe elementy są montowane na miejscu budowy. Są szybkie do zainstalowania.

Ściany żelbetowe to elementy konstrukcyjne, które są produkowane w fabryce lub zakładzie produkcyjnym jako gotowe, skończone elementy konstrukcyjne, zanim zostaną zainstalowane na miejscu budowy. Są to zazwyczaj prefabrykowane panele żelbetowe, które mogą być wykorzystywane jako ściany zewnętrzne lub wewnętrzne w budynkach. Prefabrykowane ściany żelbetowe są stosowane w budownictwie ze względu na ich efektywność, precyzję oraz zdolność do szybkiego montażu, co może przyczynić się do skrócenia czasu budowy oraz zmniejszenia kosztów. Dodatkowo, posiadają one zazwyczaj dobre właściwości wytrzymałościowe i są stosowane w różnych typach budynków, od mieszkalnych po przemysłowe.

Nadproża żelbetowe to gotowe elementy konstrukcyjne, które po uformowaniu w odpowiednie kształty w fabryce dostarczane są na plac budowy. Nadproża te są zaprojektowane specjalnie do wsparcia otworów okiennych, drzwiowych lub innych otworów w ścianach budynków. Prefabrykowane nadproża żelbetowe mają zalety w postaci dokładności wykonania, możliwości kontroli jakości podczas produkcji, a także szybkiego i łatwego montażu na placu budowy. Ich zastosowanie pozwala na usprawnienie procesu budowlanego, zmniejszenie czasu oraz kosztów wykonania konstrukcji.

Stropy żelbetowe mogą przyjmować różne formy i kształty, takie jak płyty stropowe, belki stropowe czy też prefabrykowane elementy dźwigarowe. Proces produkcji obejmuje formowanie betonu lub żelbetu za pomocą specjalnych form w fabryce, co pozwala na uzyskanie elementów o określonych wymiarach, kształtach i właściwościach konstrukcyjnych.  Po wyprodukowaniu, prefabrykowane stropy są transportowane na plac budowy i montowane, tworząc konstrukcję stropową budynku. Wykorzystanie prefabrykowanych stropów żelbetowych może przyspieszyć proces budowy, zmniejszyć koszty oraz poprawić jakość i precyzję wykonania.

Wieńce żelbetowe to gotowe elementy konstrukcyjne wykonane z żelbetu, które są wyprodukowane poza miejscem budowy, zazwyczaj w fabryce lub zakładzie produkcyjnym. Są one specjalnie zaprojektowane jako elementy pierścieniowe, które mogą być używane do wzmacniania i stabilizacji górnej części ścian nośnych w budynkach. Te elementy konstrukcyjne są istotne w budownictwie, zwłaszcza w konstrukcjach wielokondygnacyjnych, ponieważ pomagają w równomiernym rozłożeniu obciążeń, zapewniają stabilność i integralność strukturalną budynków.

Powrót do spisu treścisPowrót do spisu treści

Sprawdzanie stanu technicznego prefabrykatów

Sprawdzenie stanu technicznego prefabrykatu obejmuje dokładne obejrzenie całej jego powierzchni i porównanie z wymaganiami zawartymi w dokumentacji projektowej.

Podczas sprawdzania stanu technicznego prefabrykatów należy uwzględnić następujące parametry: 

• Wytrzymałość żelbetu: Badania laboratoryjne lub testy na wytrzymałość materiałów, takie jak badania próbek betonu lub żelbetu w celu określenia ich wytrzymałości na ściskanie, rozciąganie, zginanie itp.

• Jakość powierzchni: Ocena powierzchni prefabrykatów pod kątem ewentualnych pęknięć, ubytków, niejednolitości czy innych defektów, które mogą wpłynąć na ich wytrzymałość lub wygląd.

• Wymiary i geometryczne tolerancje: Sprawdzenie wymiarów prefabrykatów w porównaniu do projektu oraz określenie, czy mieszczą się w dopuszczalnych tolerancjach geometrycznych.

• Zbrojenie: Weryfikacja odpowiedniej ilości, rozmieszczenia i jakości zbrojenia wewnątrz prefabrykatów, ponieważ ma to kluczowe znaczenie dla ich wytrzymałości.

• Odporność na korozję: Badania w celu oceny odporności na korozję, zwłaszcza w przypadku prefabrykatów żelbetowych, ponieważ narażone są na działanie warunków atmosferycznych.

• Testy obciążeniowe: Wykonywanie testów obciążeniowych w celu oceny nośności i reakcji prefabrykatów na obciążenia, aby upewnić się, że są one w stanie wytrzymać określone siły i obciążenia.

• Spójność z dokumentacją techniczną: Sprawdzenie, czy wszystkie parametry, wymiary i specyfikacje prefabrykatów odpowiadają dokumentacji technicznej oraz projektowi budowlanemu.

Dla przykładu, jeśli na prefabrykat ma być naklejona tapeta lub nałożona warstwa powłoki, powierzchnia surowa prefabrykatu powinna być gładka. W przypadku gdy powierzchnia surowa prefabrykatu przeznaczona jest do tynkowania – może pozostać ostra. Wymaga się, aby na powierzchni z nałożoną warstwą nie było plam, smug, zacieków i zanieczyszczeń oraz żeby miała ona jednolity wygląd, nie pyliła, była odporna na zarysowania, a przy opukiwaniu drewnianym młotkiem nie pękała i nie odpryskiwała. Wykończone powierzchnie wewnętrzne mogą być malowane farbą lub kryte klejem, a zewnętrzne mogą mieć fakturę. Powierzchnia wykończona fakturą powinna odpowiadać wymaganiom zawartym w dokumentacji pod względem rodzaju faktury, barwy i deseniu.

Prefabrykaty muszą spełniać normę PN‑73/B‑06281 odnoszącą się do prefabrykowanych elementów betonowych, żelbetowych i sprężonych. Wykorzystywane prefabrykaty powinny posiadać potwierdzenie jakości w następujących dokumentach:

– certyfikat z oznaczeniem bezpieczeństwa

– certyfikat zgodności z Polską Normą (PN) lub z Aprobatą Techniczną (AT)

– deklarację zgodności z PN lub AT.

– zaświadczenie o jakości, wystawione przez producenta, które powinno potwierdzać: właściwe wykonanie prefabrykatów z materiałów odpowiednich do przeznaczenia (kruszywa, cement, woda, specjalne dodatki, stal zbrojeniowa, okucia, elementy stolarki); zgodność z projektem pod względem kształtu, wymiarów i masy prefabrykatu; akceptowalne odchylenia od wymiarów gabarytowych prefabrykatu; akceptowalne odchylenia od wymiarów otworów i ich położenia w elemencie, a także sprawdzenie poprawności umiejscowienia oraz rozstawu śrub, sworzni, prętów, blach łącznikowych i innych elementów wmontowanych w prefabrykacie.

Powrót do spisu treścisPowrót do spisu treści

Montaż prefabrykatów

Montaż prefabrykatów to kluczowy etap budowy. Niezwykle istotne jest to, że te elementy nie mogą mieć kontaktu z szkodliwymi substancjami, takimi jak sól, dym, substancje smoliste, ropa i inne chemikalia, które mogłyby uszkodzić betonową powierzchnię. Montaż wymaga ostrożności. Elementy z prętami takie jak słupy, belki i ramy, montuje się wyłącznie z użyciem atestowanych pasów, zawiesi, haków lub pętli linowych z ochroną. Podnoszenie prefabrykatu odbywa się pionowo, z maksymalnym kątem rozwarcia zawiesi wynoszącym 120°. Przed podniesieniem zaleca się próbne uniesienie na wysokość 0,5 m w celu sprawdzenia działania urządzeń. Podczas montażu stosuje się podkładki pod liny, aby zapobiec przetarciom i załamaniom. Montażyści nie mogą zbliżać się do prefabrykatu, dopóki nie zawiśnie on nie więcej niż 0,5 m nad miejscem wbudowania. Zwolnienie z podwieszenia następuje po zapewnieniu stabilności mocowania lub po stabilizacji montażowej.

Powrót do spisu treścisPowrót do spisu treści

Powiązane ćwiczenia: