Wróć do informacji o e-podręczniku Wydrukuj Pobierz materiał do PDF Pobierz materiał do EPUB Pobierz materiał do MOBI Zaloguj się, aby dodać do ulubionych Zaloguj się, aby skopiować i edytować materiał Zaloguj się, aby udostępnić materiał Zaloguj się, aby dodać całą stronę do teczki
E-materiały do kształcenia zawodowego

Obrabiarki numeryczne

MEC.05. Użytkowanie obrabiarek skrawających - Operator obrabiarek skrawających 722307, Technik mechanik 311504

bg‑turquoise

Maszyny CNC

ATLAS INTERAKTYWNY

10

Spis treści

1

Budowa i charakterystyka obrabiarek

Budowa i charakterystyka obrabiarek sterowanych numerycznie

Obrabiarki to maszyny robocze wykorzystywane do produkowania elementów części maszyn i urządzeń. Można je podzielić na obrabiarki do obróbki:

  • bezwiórowej (np. do obróbki plastycznej czy odlewnictwa),

  • skrawaniem i erozyjnej.

Obrabiarki sterowane numerycznie (CNC ang. Computerized Numerical Control) charakteryzują się dużym zakresem parametrów skrawania, zamkniętą przestrzenią obróbkową, układem samosmarowania, a dodatkowo – możliwościami wykonania symulacji obróbki, wyboru trybu programu i trybu chłodzenia detalu. Głównym celem konstrukcyjnym maszyn CNC jest zwiększenie wydajności produkcji przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów wytwarzania i poprawie dokładności obróbki.

Obrabiarka, np. frezarka, składa się z napędu głównego wrzeciona, napędu posuwu, układu pomiaru położenia, śruby kulkowej napędu posuwu i pulpitu sterującego. Wykonuje ona wiele prac w sposób automatyczny, dlatego też brak jest elementów obsługi ręcznej do np. napędu posuwów. Sanie obrabiarek NC napędzane są w sposób niezależny. Za napęd sani odpowiadają układy napędowe i przekładnie śrubowe ruchów posuwowych.

RCFPrlv58F6eU
Sterowana numerycznie frezarka
Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

Na grafice przedstawiona została sterowana numerycznie frezarka. Jej części to:

Numer jeden. Napęd głównego wrzeciona.

Numer dwa. Napęd posuwu.

Numer trzy. Pulpit sterujący z ekranem.

Numer cztery. Układ pomiaru położenia.

Numer pięć. Śruba kulkowa napędu posuwu.

Szczegółowa budowa obrabiarki NC
R8gUxD3vch1wA
Szczegółowa budowa obrabiarki NC
Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
R1gG54oXpKQ4l
Obrabiarka NC
Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

Elementy budowy obrabiarki NC przedstawionej na grafice to:

Numer jeden. Zespoły obrabiarki.

Numer dwa. Osłony z blachy.

Numer trzy. Drzwi przesuwane z dostępem do przestrzeni roboczej.

Numer cztery. Chwytacz części.

Numer pięć. Pulpit sterowniczy.

Numer sześć. Szafa sterująca.

Numer siedem. Stabilizator temperatury wrzeciona.

Numer osiem. Wylot przenośnika wiórów.

Numer dziewięć. Układ chłodzenia.

Numer dziesięć. Zasilacz hydrauliczny.

Numer jedenaście. Urządzenia sprężonego powietrza.

Numer dwanaście. Układ centralnego sterowania (łożyska, wrzeciona, prowadnice).

Numer trzynaście. Kolektor chłodziwa.

Punkty charakterystyczne obrabiarki

Obrabiarki posiadają układy współrzędnych: sterowania, związane z przedmiotem obrabianym, związane z osiami maszyny. Do układu współrzędnych należą punkty charakterystyczne:

  • zerowe,

  • odniesienia.

Punkty zerowe:

  • Punkt zerowy maszyny - przy jego pomocy ustalany jest układ współrzędnych maszyny. Do tego punktu odnoszą się pozostałe punkty odniesienia.

    RntKwvf1GObeT
    Punkt zerowy maszyny
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
  • Punkt zerowy obrabianego przedmiotu (programu) - układ współrzędnych przedmiotu względem punktu zerowego maszyny; jest on określany przez producenta i nie może być zmieniony; znajduje się poza obszarem obróbki.

    RdGi4DJtry53S
    Punkt zerowy obrabianego przedmiotu
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
  • Punkt zerowy zamocowania - w przypadku tokarek może pokrywać się z punktem zerowym przedmiotu.

    R8xmKJE4cxFRT
    Punkt zerowy zamocowania
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
R6NSz9TOMt4aJ
Punkty zerowe
Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
R178QYPNQHDWM
Punkty zerowe
Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

Grafiki przedstawiają oznaczenia punktów zerowych maszyny w programach komputerowych. Oznaczenia wyświetlają się na monitorze komputera.

Punkty odniesienia:

  • Punkt odniesienia - pozycja ustalona przez zderzak i system pomiarowy. Odstęp między punktem odniesienia R a punktem zerowym M musi być znany. Umożliwia to ustawienie pozycji osi na dokładnie tę samą wartość.

    RAclo24NiOfeM
    Punkt odniesienia
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
  • Punkt startowy - punkt ustalany przez program, znajduje się w obszarze roboczym; w tym miejscu pierwsze narzędzie rozpoczyna obróbkę.

    RYOpqiyVvi2Du
    Punkt startowy
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
  • Punkt odniesienia nośnika narzędzi - posiadając informacje o długości zastosowanego narzędzia, sterowanie oblicza odstęp wierzchołka narzędzia od punktu odniesienia nośnika narzędzia.

    R1P61dsG1MZMv
    Punkt odniesienia nośnika narzędzi
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
  • Punkt wymiany narzędzia - punkt, w którym następuje zmiana narzędzia wykorzystywanego do obróbki.

    R1ZC4LCz209ZW
    Punkt wymiany narzędzia
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

Korpusy i prowadnice

Korpusy obrabiarek są częściami łączącymi w jedną całość elementy obrabiarki. Wyróżnić można korpus główny, będący podstawą konstrukcji obrabiarki, oraz korpusy zespołów, do których mocuje się przedmiot obrabiany lub odpowiednie narzędzie (np. głowice rewolwerowe).

Korpusy muszą spełniać wymagania niezmienności kształtu (także w trakcie obróbki), sztywności, tłumienia drgań, ukształtowania zapewniającego bezpieczeństwo i ergonomię obsługi oraz relatywnie niedużych kosztów konstrukcyjnych. Najczęściej produkuje się je z maszynowego żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego, materiałów polimero‑betonowych, czy też z kompozytów.

Prowadnice są to współpracujące części większych mechanizmów; ich zadanie polega na zmianie położenia części prowadzonych. Połączenie prowadnicowe składa się z prowadnicy oraz prowadnika. Elementy te na ogół wykonują ruch prostoliniowy. Siły oraz momenty (czyli nośność prowadnicy), jakie będą na nie działały, uważa się za podstawowy parametr doboru prowadnic.

Ze względu na rodzaj występującego tarcia wyróżnia się następujące prowadnice:

  • ślizgowe:

    • walcowe

    • pryzmatyczne.

  • toczne:

    • rolkowe,

    • ze swobodnymi elementami tocznymi.

  • z tarciem wewnętrznym:

    • pneumatyczne,

    • hydrauliczne,

    • sprężyste.

Ze względu na zastosowanie prowadnic w maszynach i obrabiarkach, wyróżnia się:

  • prowadnice ślizgowe (połączenia obrotowe oraz prostoliniowe):

    • hydrostatyczne,

    • aerostatyczne,

    • magnetyczne,

    • o styku bezpośrednim,

    • z nakładkami stalowymi.

  • prowadnice toczne (połączenia prostoliniowe i obrotowe):

    • szynowe zestawy prowadnicowe,

    • bloki prowadnicowe,

    • z otwartym obiegiem elementów tocznych.

RFI9BEyTqZSpj
Prowadnica w obrabiarce
Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

Zespoły napędowe

Zespoły napędowe są to zespoły, które przenoszą energię z sieci elektrycznej do zespołu roboczego maszyny.

Zespoły napędowe obrabiarek NC dzielą się na:

  • napędy główne,

  • napędy posuwów,

  • napędy pomocnicze.

Napęd główny służy do przekazywania mocy potrzebnej do obróbki skrawaniem poprzez wrzeciono. Najważniejszymi cechami napędu głównego jest jego wysoka sztywność (moment obrotowy musi utrzymać pozycję pomimo oddziałujących sił skrawania) oraz zdolność do sprawnej i płynnej zmiany prędkości skrawania (nie mogą być generowane dodatkowe drgania).

Najczęściej stosowane rodzaje napędów głównych to:

  • hydrauliczne,

  • elektromechaniczne z przekładnią stopniową lub bezstopniową,

  • elektryczne z:

    • silnikiem prądu przemiennego synchronicznym lub asynchronicznym,

    • silnikiem prądu stałego i przekładnią stopniową.

Napędy posuwów można podzielić na trzy grupy

  • napęd tradycyjny – silnik obrotowy napędza śrubę toczną; odbywać się to może bezpośrednio lub z wykorzystaniem rzekładni pasowej lub zębatej;

  • napęd z elektronakrętką – silnik współpracuje z nakrętką toczną, śruba pozostaje nieruchoma;

  • bezpośredni napęd liniowy z silnikiem elektrycznym.

Układy pomiaru położenia i przemieszczenia

Układy pomiaru położenia i przemieszczenia pozwalają zrealizować pętlę sprzężenia zwrotnego położeniowego. Są to jedne z części składowych układów regulacji automatycznej położenia, to znaczy – serwomechanizmów, które stosuje się w napędach pozycjonujących.

Ze względu na sposób pomiaru wyróżnia się układy do pomiarów bezpośrednich i pośrednich.

Pomiar bezpośredni charakteryzuje czujnik pomiarowy, który odczytuje położenie ze skali zamontowanej do stołu obrabiarki.

Pomiar pośredni może polegać np. na pomiarze przez przetwornik pomiarowy obrotowo‑impulsowy, który mierzy liniowe przemieszczenie stołu poprzez odczytanie kąta obrotu śruby pociągowej.

W układach pomiarowych należy wyróżnić bloki funkcjonalne, do których należą:

  • czujnik pomiarowy, który przekształca wielkość przemieszczenia lub położenia w inną fizyczną wielkość,

  • przetwornik umożliwiający uzyskanie pomiarowego sygnału elektrycznego.

Wymagania, jakie stawia się układom pomiarowym:

  • szeroki zakres pomiarowy,

  • wysoka precyzja pomiarowa,

  • dostosowanie do pracy w przemysłowych warunkach (drgania, zmienna temperatura, przyspieszenia),

  • sygnał wyjściowy mający postać przebiegu elektrycznego.

Urządzenia do wymiany narzędzi

Magazyny narzędzi są urządzeniami, z których narzędzia są pobierane i do których są odkładane w przypadku zajścia potrzeby wymiany narzędzia.

Magazyny narzędzi dzieli się ze względu na sposób budowy: gwiazdowe, łańcuchowe, bębnowe.

R1Ima12TxVaip
Magazyny narzędzi
Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

Narzędziowa głowica rewolwerowa jest magazynem z zamocowanymi, wymiennymi narzędziami.

Wykorzystywana jest do toczenia małych części, z użyciem niewielkich rozmiarów narzędzi.

R1LWznAsxipBo
Narzędziowe głowice obrotowe
Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
R10pzapTxEPGu
Magazyn gwiazdowy
Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
RQbPZ7dFcdSUz
Magazyn gwiazdowy
Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

Na grafice przedstawiona została wieżyczka narzędziowa (magazyn gwiazdowy) wraz z narzędziami tnącymi. Na okręgu ponumerowanym od jeden do dwanaście znajdują się kolejne ostrza.

Zlokalizowane obok wrzeciona, wieżyczka zawiera wiele stacji, gdzie można umieszczać różnorodne narzędzia tokarskie. Wieżyczka narzędziowa automatycznie przechowuje i wymienia narzędzia tnące w trakcie procesu obróbki.

Budowa narzędzi skrawających

Narzędzia skrawające zbudowane są z dwóch głównych części składowych:

  • części roboczej – w której zawierają się elementy biorące udział w procesie skrawania,

  • części chwytowej – która służy do ustalenia położenia narzędzia.

Część robocza i część chwytowa wykonywane są z różnych materiałów, w związku z czym muszą być ze sobą łączone. Łączenie wykonuje się na kilka sposobów:

  • zgrzewanie elektryczne lub tarciowe,

  • lutowanie płytek,

  • klejenie,

  • mocowanie mechaniczne.

RNHwKx2ABHgxU
Przykładowe narzędzie skrawające
Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
RrhWonV7P78Pa
Wersja alternatywna: Mapa interaktywna. Lista elementów:
    Przykładowe narzędzie skrawające
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
    R1B5R6zsiJH8p
    Narzędzie skrawające
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
    RUgftRX7KZkC9
    Narzędzie skrawające
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
    RlEtysWxLsS5R
    Narzędzie skrawające
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

    Na grafikach przedstawiono przykładowe narzędzie skrawające składające się z części roboczej, zgrzeiny (zwanej również złączem lutowanym) oraz części chwytowej. Na końcu części roboczej znajduje się ostrze.

    Geometria ostrza i jej wpływ na obróbkę

    Geometria ostrza tokarskiego ma zasadniczy wpływ na proces obróbki materiału. Kąt ostrza ma znaczenie nie tylko dla samej jakości powierzchni przedmiotu poddanego procesowi obróbki, ale także dla trwałości ostrza i ekonomii procesu toczenia.

    RGd75UMVUdBhX

    Schemat przedstawia geometrię ostrza tokarskiego. Pod kolejnymi numerami znajdują się:

    Numer jeden. Kąt przyłożenia.

    Numer dwa. Pomocniczy kąt przyłożenia.

    Numer trzy. Przejściowy kąt przyłożenia.

    Numer cztery. Kąt natarcia.

    Numer pięć. Przejściowy kąt przystawienia.

    Kąt przystawienia – przy dużych wartościach tego kąta po obróbce otrzymuje się dużą chropowatość; kiedy zmniejsza się wartość tego kąta, poprawia się powierzchnia, jednakże wzrastają również opory skrawania i drgania. Zalecany zakres κ=30°90°.

    Pomocniczy kąt przystawienia – kąt ten zmniejsza chropowatość powierzchni. Zalecany zakres κ=5° do 15°. Kąt przyłożenia – kąt ten zmniejsza tarcie pomiędzy przedmiotem obrabianym a powierzchnią przyłożenia noża; zwiększa również trwałość ostrza. Wraz ze zwiększeniem tego kąta, na skutek zmniejszenia tarcia, zużycie noża zmniejsza się; trwałość ostrza się zwiększa, ale jednocześnie zmniejsza wytrzymałość (zmniejszenie pola przekroju ostrza). Zalecany zakres α=6° do 15°.

    Uwaga: kąt nie może mieć wartości ujemnej.

    Kąt natarcia – wartość tego kąta jest odpowiedzialna za wielkość odkształceń, jakim podlega wiór. Im kąt jest większy, tym mniejsze jest odkształcenia wióra oraz odkształcenia i obciążenia cieplne noża. Duże wartości kąta osłabiają jednakże jego wytrzymałość. Zalecany zakres γ=-20° do +15° , zalecany zakres α=6° do 15°. Uwaga: kąt nie może mieć wartości ujemnej.

    Kąt pochylenia głównej krawędzi skrawającej – od wartości tego kąta zależą dwie rzeczy: kierunek spływu wiórów i  stopniowe wcinanie się ostrza w obrabiany materiał podczas toczenia przerywanego. Zalecany zakres λ=-30° do +25°. W trakcie toczenia przerywanego zaleca się kąty o mniejszej wartości.

    RoOm71L3JtPfq
    Obróbka nożem tokarskim
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

    Materiały narzędziowe

    Materiały stosowane do produkcji narzędzi wykorzystywanych przy obróbce skrawaniem muszą charakteryzować się między innymi dużą twardością i udarnością, wytrzymałością na ściskanie, skręcanie, zginanie czy rozciąganie. W związku z tym do produkcji narzędzi wykorzystuje się materiały takie jak HSS, HSS‑E, HSSE‑PM, oraz VHM.

    Stal szybkotnąca HSS, z dodatkiem kobaltu HSS‑E, proszkowa HSSE‑PM – stal wysokostopowa, w której skład wchodzi około 4% chromu, od 1% do 5% wanadu, do 19,5% wolframu oraz opcjonalnie 5% kobaltu. Stal ta jest ciągliwa, odporna na ścieranie i na obciążenia dynamiczne.

    VHM węglik spiekany – materiał wytwarzany w wyniku spiekania węglików metali trudnotopliwych, w skład którego wchodzi tantal, niob, cyrkon, chrom i nikiel lub wanad. Węgliki dzieli się na dwie grupy: WC+Co oraz WC+(Ti, Ta, Nb) C+Co. Pierwsza z nich charakteryzuje się dużą twardością i ciągliwością, zaś druga odpornością na ścieranie w wysokiej temperaturze, mniejszą skłonnością do zgrzewania się z materiałem poddawanym obróbce i mniejszą erozją materiału ostrza.

    R1X7TSJ1CHmmn
    Materiały narzędziowe stosowane w narzędziach skrawających
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

    Oznaczenia kodowe narzędzi skrawających wg ISO

    Oznaczenia narzędzi skrawających zbudowane są z szeregu znaków, w których każdy z nich odpowiada konkretnemu parametrowi tego narzędzia. Poniżej widoczna jest przynależność symbolu do parametru oraz różnice w charakterystykach dla narzędzia skrawającego na przykładzie płytki.

    1. Kształt płytki i kąt naroża ε

    2. Kąt przyłożenia normalny α

    3. Dokładność płytki

    4. Kształt powierzchni natarcia i sposób mocowania płytki

    5. Długość boku płytki

    6. Grubość płytki

    7. Promień naroża r

    Symbole dodatkowe

    1. Postać krawędzi skrawającej

    2. Kierunek skrawania

    3. Symbol ustalony przez producenta (np. geometria łamacza wiórów)

    R139RrqiSaQ5U1
    Oznaczenia kodowe narzędzi skrawających wg ISO
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

    Powrót do spisu treściPowrót do spisu treści

    2

    Sterowanie

    Struktura sterowania numerycznego obrabiarek

    Sterowanie numeryczne NC (ang. Numerical Control) w wyniku przetwarzania informacji cyfrowych generuje sygnały sterujące ruchem maszyn lub urządzeń. W celu podkreślenia komputerowego charakteru sterowania stosuje się nazwę „sterowanie CNC” (ang. Computerized Numerical Control). Obecnie stosowane układy sterowania numerycznego są wieloprocesorowe, a do ich zadań należy nie tylko sterowanie numeryczne, ale także programowalne sterowanie maszynami i urządzeniami peryferyjnymi, komunikacja sieciowa systemu CIM (ang. Computer Integrated Manufacturing), czy teleserwis i teleprogramowanie.

    Główną istotą sterowania numerycznego jest cyfrowa regulacja położenia zespołów ruchu, czyli osi maszyny.

    Osie sterowane numerycznie

    Osie sterowane numerycznie to każdy ruch, który jest sterowany w sposób ciągły. Należą do nich osie ruchów posuwowych oraz napędy bezstopniowe i napędy wrzecion. W układzie prostokątnym należy wyróżnić 3 prostoliniowe ruchy wzdłuż osi X, Y, Z a także 3 obrotowe ruchy wokół tych osi – A, B, C.

    Pozycjonowanie jest istotne w wielu procesach produkcyjnych, w których zarówno narzędzia, jak i obrabiane przedmioty muszą być umieszczone w określonym położeniu. Takie położenie może być określone przy użyciu zderzaka mechanicznego podczas cięcia pręta o określonej długości. Możliwe jest także zastosowanie pojedynczej osi ruchu, która wówczas pozycjonuje się przy pomocy techniki sterowania numerycznego. W maszynach instaluje się wiele takich osi NC. Sterowanie osiami pojedynczymi prowadzone jest przy pomocy modułów sterowania numerycznego w sterowniku programowalnym.

    Do najbardziej istotnych zadań numerycznego sterowania pozycyjnego należą:

    • przemieszczenia wolne i szybkie zespołów napędowych,

    • przemieszczenia na zadane absolutnie położenie,

    • przemieszczenia względem danego położenia,

    • przemieszczenia do punktu odniesienia lub punktu synchronizacji.

    Obrabiarki CNC charakteryzują się co najmniej dwoma osiami sterowanymi jednocześnie. Sterowanie to odbywa się na zasadzie ruchu narzędzia po matematycznie określonym torze. Tokarki posiadają co najmniej dwie osie NC, frezarki co najmniej trzy (dla specjalnych zastosowań pięć), natomiast roboty zazwyczaj posiadają sześć osi NC.

    Układy sterowania numerycznego CNC

    W zależności od sposobu realizacji ruchów posuwowych poszczególnych osi obrabiarki wyróżnia się sterowanie punktowe, sterowanie odcinkowe i sterowanie kształtowe.

    Sterowanie punktowe

    Głównym celem sterowania punktowego jest precyzyjne pozycjonowanie narzędzia w określonym punkcie względem przedmiotu, niezależnie od ścieżki poruszania się narzędzia. Prędkość przemieszczania narzędzia z jednego punktu do drugiego nie ma istotnego znaczenia, jednak w celu skrócenia czasu operacji i zapewnienia bezkolizyjności ruchu narzędzia zaleca się przemieszczanie się z maksymalną prędkością po linii prostej.

    RXb8Bz8yOc16d
    Sterowanie punktowe
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
    Sterowanie odcinkowe

    Sterowanie odcinkowe wyróżnia się tym, że narzędzie porusza się po zdefiniowanej ścieżce i określonej prędkości. Odcinki trasy narzędzia muszą być równoległe do osi układu współrzędnych w określonej płaszczyźnie, dlatego kontury przedmiotu obrabianego mogą być równoległe do osi sterowanych.

    RuJyN5MrkAJGY
    Sterowanie odcinkowe
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
    Sterowanie kształtowe

    Narzędzie może poruszać się po powierzchni i w przestrzeni, umożliwiając wykonywanie skosów i łuków. Za pomocą dwóch silników napędowych można uzyskać różne kształty. Przed wykonaniem takiego ruchu układ sterowania musi określić punkty pośrednie i końcowy.

    RBsMlIjKkorVf
    Układ sterowania
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

    Powrót do spisu treściPowrót do spisu treści

    3

    Odmiany konstrukcyjne

    Różnica pomiędzy sterowaniem obrabiarek NC i CNC

    Główną różnicę między sterowaniem obrabiarek NC a CNC stanowi stopień automatyzacji, a także poziom zaawansowania technologicznego. Obrabiarka NC wykonuje określone ruchy, korzystając z wprowadzonych ręcznie liczb i instrukcji. Z kolei sterowanie obrabiarką CNC jest bardziej zaawansowane, wykorzystuje komputery do bardziej elastycznego programowania, korzystając dzięki temu z nowoczesnych technologii.

    Do organizacji pracy maszyn służy sterowanie DNC (Distributed Numerical Control), które pomaga w zarządzaniu oraz kontroli obrabiarek numerycznych, stosując rozproszoną infrastrukturę komunikacyjną. Programy sterowania oraz dane numeryczne mogą być przechowywane  na wielu urządzeniach. Operatorzy, za pomocą sterowania DNC, zarządzają produkcją z centralnego punktu, co przekłada się na szybsze przekazywanie danych do obrabiarek, co za tym idzie zwiększenie efektywności produkcji.

    Odmiany konstrukcyjne obrabiarek sterowanych numerycznie

    Obrabiarki sterowane numerycznie, tak samo jak tradycyjne, mogą być podzielone na różne kategorie, przy uwzględnieniu różnych kryteriów. Przedstawione zostaną jedynie wybrane, powszechnie stosowane rodzaje.

    Najbardziej ogólną klasyfikacją jest podział według przeprowadzanego procesu obróbkowego:

    • frezarki sterowane numerycznie,

    • tokarki sterowane numerycznie,

    • szlifierki sterowane numerycznie,

    • wiertarki sterowane numerycznie,

    • piły taśmowe sterowane numerycznie.

    Inna kategoryzacja dotyczy liczby sterowanych osi. Nowoczesne obrabiarki CNC mogą mieć sterowanie od trzech do dziewięciu osi. Dodatkowe osie są osiągane przez różne sposoby, takie jak:

    • dla tokarek: poprzez dodatkowe wrzeciona narzędziowe, narzędzia obrotowe lub pozycjonowanie kątowe wrzeciona, a także sterowany programowo konik lub podtrzymka,

    • dla frezarek: poprzez dodatkowe wrzeciona i wrzeciona narzędziowe oraz stół obrotowy.

    RnF8VIk11YzSs
    Nagranie

    Nagranie dźwiękowe przedstawiające dźwięk obrabiarki.

    Tokarki NC

    Tokarki są grupą obrabiarek skrawających, zaprojektowanych przede wszystkim do obróbki przedmiotów o kształcie obrotowym (toczenie). Oprócz toczenia pozwalają wykonywać również inne czynności, takie jak: wiercenie, rozwiercanie, przecinanie, radełkowanie, gwintowanie, a także frezowanie i szlifowanie przy użyciu dodatkowych narzędzi.

    W kategorii tokarek istnieje wiele różnych konstrukcji, do których należą m.in.:

    • tokarki poziome i pionowe (karuzelowe), które różnią się położeniem wrzeciona,

    • tokarki prętowe, uchwytowe i kłowe, które różnią się rodzajem obrabianego przedmiotu,

    • tokarki jedno- i wielowrzecionowe.

    Tokarki można również podzielić na tokarki przedosiowe i zaosiowe, w których toczenie odbywa się przed osią (od dołu) lub głowica narzędziowa porusza się za osią (od góry).

    RNtlUILiyQ1Su
    Nagranie

    Nagranie dźwiękowe przedstawiające dźwięk tokarki.

    RD7FCRCupHfW7
    Tokarka NC
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

    Frezarki NC

    Frezarki stanowią grupę obrabiarek skrawających, wykorzystywanych do obróbki płaszczyzn, powierzchni kształtowych, rowków itp. za pośrednictwem frezów (narzędzi frezujących). Obrabiarki te cechuje wszechstronność technologiczna.

    Ze względu na usytuowanie osi wrzeciona można wyróżnić:

    • frezarki horyzontalne,

    • frezarki pionowe.

    W przypadku frezarek główny ruch wykonywany jest przez narzędzie umieszczone we wrzecionie. Ruchy posuwowe najczęściej wykonuje się poprzez przesuwanie przedmiotu zamocowanego na poruszającym się stole, choć istnieją również rozwiązania, w których cały wrzeciennik jest przemieszczany. Dążenie do udoskonalenia konstrukcji tych obrabiarek skupia się na możliwości realizacji kompleksowej obróbki przy jednym zamocowaniu poprzez zwiększenie liczby sterowanych osi. Ruchy w osiach obrotowych mogą być realizowane za pomocą obrotowego wrzeciennika, obracania stołu lub jego odchylania.

    RroUKXhY8vNg6
    Nagranie

    Nagranie dźwiękowe przedstawiające dźwięk frezarki NC.

    Centra obróbkowe

    Centra obróbkowe są nowoczesnymi maszynami umożliwiającymi precyzyjne wykonanie skomplikowanych elementów za pomocą wielu narzędzi. Mają szerokie możliwości obróbki, takie jak: wiercenie, gwintowanie i frezowanie – dostosowane do wymagań procesu. Są wydajnymi narzędziami w procesie produkcyjnym, jednak ich wadą jest wyższy koszt zakupu w porównaniu do tradycyjnych obrabiarek CNC.

    RnNgDZ10C8VFS
    Nagranie

    Nagranie dźwiękowe przedstawiające dźwięk centrum obróbkowego.

    R1Fumv8eizcMD
    Centrum obróbkowe
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

    Szlifierki NC

    Szlifierki NC są używane do precyzyjnej regeneracji narzędzi i utwardzonych powierzchni. Ułatwiają i przyspieszają ten proces lepiej niż tradycyjne szlifierki. Programy obróbkowe są przechowywane w pamięci urządzenia, co pozwala wyeliminować błędy popełniane często przy ręcznym sterowaniu. Maszyny szlifierskie CNC są kontrolowane przez komputer nadzorujący pracę narzędzia i położenie przedmiotu, co zapewnia wysoką precyzję obróbki, dzięki możliwości sterowania zarówno osiami prostoliniowymi, jak i osiami obrotowymi. Szybkość i efektywność pracy na tych szlifierkach przekłada się na dokładność wymiarową i gładkość powierzchni.

    R1NqJ6Jo2urUj
    Nagranie

    Nagranie dźwiękowe przedstawiające dźwięk centrum obróbkowego.

    Rekonfigurowalność obrabiarek

    Rekonfigurowalność obrabiarek jest istotnym aspektem elastyczności wytwarzania. W przeszłości skupiano się na częściowych rozwiązaniach, takich jak elastyczne urządzenia mocujące czy przyspieszenie przezbrojenia obrabiarki, obecnie ważna jest również zdolność obrabiarek do zmian. Rekonfigurowalność oznacza, że obrabiarka może być dostosowana do różnych technologii, niezależnie od rodzaju wyrobów. Multitechnologiczne centrum obróbkowe jest przykładem takiej rekonfigurowalnej obrabiarki, która umożliwia różne sposoby obróbki (np. toczenie, frezowanie, wiercenie, szlifowanie). Obrabiarka może również pracować na sucho lub na mokro oraz obrabiać materiały w stanie utwardzonym. Dzięki rekonfigurowalności obrabiarka może być optymalnie dostosowana do aktualnych potrzeb produkcyjnych, co ma duże znaczenie techniczno‑ekonomiczne.

    Inne obrabiarki sterowane numerycznie

    Równolegle z rozwojem układów CNC rośnie liczba obrabiarek sterowanych numerycznie, spośród których wyróżnić można:

    • obrabiarki laserowe,

    • obrabiarki do obróbki erozyjnej.

    Powrót do spisu treściPowrót do spisu treści

    4

    Technologia obróbki

    Podstawy rysunku technicznego

    Rzutowanie

    Rysunek techniczny przedstawia trójwymiarowy przedmiot w postaci płaskich rzutów, co pozwala go określić w sposób jednoznaczny.

    Rzutowanie metodą europejską

    Rzutowanie metodą europejską to technika, która polega na wyznaczaniu rzutów prostokątnych przedmiotu na wzajemnie prostopadłych rzutniach. Rzuty są rozmieszczane na arkuszu rysunkowym zgodnie z rozwinięciem prostopadłościanu tworzącego rzutnię. Celem jest umieszczenie wystarczającej liczby rzutów, aby jednoznacznie przedstawić rysowany przedmiot. Metoda europejska jest stosowana w Polsce.

    Rzutowanie metodą amerykańską

    Rzutowanie prostokątne metodą amerykańską polega na umiejscowieniu rzutni pomiędzy obserwatorem a przedmiotem, w przeciwieństwie do wcześniej opisanego rzutowania. Ta różnica powoduje inne rezultaty i rozmieszczenie rzutów dla poszczególnych metod.

    Rzutowanie z dowolnym rozmieszczeniem rzutów

    Podczas rzutowania istnieje możliwość dowolnego rozmieszczenia rzutów na arkuszu, co wymaga oznaczenia kierunku rzutowania za pomocą liter. Te same litery powtarza się nad odpowiednimi rzutami.

    Rzut ukośny

    Rzutowanie ukośne umożliwia wykonywanie rzutów na płaszczyznę, która jest nachylona pod określonym kątem do rzutni. Rzuty mogą przedstawiać widoki zewnętrzne przedmiotów oraz przekroje, które ukazują ich wewnętrzną strukturę. Przekrój powstaje poprzez przecięcie przedmiotu wyimaginowaną płaszczyzną.

    Zasady wymiarowania

    Wymiary na rysunkach technicznych są umieszczone w taki sposób, aby jak najwięcej można było z nich odczytać, patrząc od dołu lub z prawej strony. Zgodnie z zasadą podaje się tylko tyle wymiarów, ile jest niezbędne do dokładnego określenia przedmiotu mierzonego.

    Na obrabiarce sterowanej numerycznie układ wymiarowania jest niezbędny. Istnieją trzy rodzaje układów: równoległy, szeregowy i mieszany. W układach równoległych wymiary są podawane od jednej bazy (powierzchni lub linii). W tym przypadku programowanie absolutne jest lepsze do obróbki. W układach szeregowych wymiary są umieszczane jeden po drugim. W tym przypadku programowanie przyrostowe jest lepsze do obróbki. Wymiarowanie w układzie mieszanym to połączenie metod wymienionych wyżej.

    R14JFQHVYGfvs
    Zasady wymiarowania
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
    Tolerancje wymiarów

    W wyniku różnic w dokładności wykonania i pomiaru rzeczywiste wymiary przedmiotów mogą odbiegać od nominalnych wymiarów podanych na rysunkach. Dlatego określa się tolerancję, czyli dopuszczalny zakres zmienności wymiaru. Tolerancja jest różnicą pomiędzy odchyłkami górną i dolną. Jest reprezentowana graficznie jako pole tolerancji, które tworzone jest przez proste przedstawiające te granice.

    Tolerowanie może być realizowane w sposób liczbowy, symbolowy lub mieszany. Tolerowanie symbolowe jest stosowane dla otworów (duże litery – cyfry) i wałków (małe litery – cyfry). Litera określa położenie pola tolerancji względem wymiaru nominalnego, natomiast cyfra określa dokładność i szerokość pola tolerancji.

    Oznaczanie chropowatości

    Chropowatość może zostać oznaczona poprzez:

    • znak chropowatości,

    • oznaczenie i wartość liczbową parametru Ra [µm] (a),

    • oznaczenie sposobu obróbki powierzchni (b),

    • wartość odcinka elementarnego (c),

    • oznaczenie kierunkowości struktury powierzchni (d),

    • parametr chropowatości innych niż Ra (f).

    R1egm95sPrJ5G
    Znak chropowatości
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
    Oznaczenia tolerancji kształtu i położenia

    Tolerancję kształtu i położenia oznacza się przy pomocy znaku tolerancji i jej wartości wyrażonej w milimetrach. Można spotkać dodatkowy symbol odpowiadający elementowi odniesienia, względem którego tolerancja została zdefiniowana.

    Zdarza się, że przed wartością tolerancji występują dodatkowe symbole:

    • Ø – wtedy, gdy wartość tolerancji jest średnicą,

    • R – w przypadku, gdy wartość tolerancji jest promieniem,

    • T – wtedy, gdy wartość tolerancji jest odległością między dwiema równoległymi prostymi lub płaszczyznami, które ograniczają obszar tolerancji,

    • T/2 — wtedy, gdy wartość tolerancji to odległość pomiędzy jedną z dwóch prostych lub płaszczyzn równoległych, które ograniczają obszar tolerancji i ich odpowiednio prostą lub też płaszczyzną symetrii,

    • O (znak w postaci okręgu) — gdy obszar tolerancji jest kulisty. Stosuje się również następujące znaki:

    • M – w przypadku tolerancji zależnej,

    • P – gdy pole tolerancji jest zewnętrzne.

    Matematyczne podstawy opisu geometrycznego

    Opis elementów geometrii na płaszczyźnie lub w przestrzeni oparty jest na układach współrzędnych. Praktycznie stosowane układy to układy współrzędnych prostokątnych (kartezjańskich) oraz układy współrzędnych biegunowych.

    Układ współrzędnych prostokątnych składa się z dwóch lub trzech wzajemnie prostopadłych osi, które przecinają się w początku układu nazywanym „punktem zerowym”. Pozycja punktu jest określana poprzez odległość od początku układu do rzutów prostopadłych punktu na poszczególne osie. Te odległości stanowią współrzędne punktu, które mogą przyjmować wartości dodatnie lub ujemne, w zależności od kierunku pomiaru.

    Układ współrzędnych biegunowych przypomina płaski układ współrzędnych prostokątnych, ale różni się od niego tym, że położenie punktu jest określane za pomocą pary liczb (r, theta). Liczba r reprezentuje długość promienia łączącego punkt z wyróżnionym punktem układu zwanym „biegunem”, natomiast liczba theta reprezentuje kąt pomiędzy promieniem a wyróżnionym kierunkiem nazywanym „prostą biegunową”.

    Dokumentacja techniczna

    Dokumentację techniczną można podzielić na dokumentację konstrukcyjną i technologiczną.

    Dokumentacja konstrukcyjna obejmuje różne elementy, takie jak: rysunki, schematy, warunki techniczne i dokumentację ruchową. Rysunki wykonawcze są szczególnie istotne w technologii obróbki.

    Dokumentacja technologiczna, oparta na dokumentacji konstrukcyjnej, składa się: z kart technologicznych, instrukcji obróbki, instrukcji uzbrojenia obrabiarki i innych dokumentów dotyczących technologii wykonania wyrobu. W instrukcjach wyróżnia się m.in.: stanowisko robocze, liczbę i kolejność zabiegów czy warunki obróbki i informacje dodatkowe do wykonania danej operacji. Zakres i szczegółowość dokumentacji zależy od kwalifikacji personelu i wielkości produkcji w danym zakładzie.

    Ustalanie baz obróbkowych

    Właściwe ustalenie i mocowanie przedmiotu jest kluczowe dla jego poprawnego wykonania. Przedmiot posiada 6 stopni swobody, które mogą być ograniczone poprzez jego ustalenie. Przykładowo, umieszczenie przedmiotu na stole obrabiarki odbiera mu 3 stopnie swobody, pozwalając na obrót wokół osi prostopadłej do stołu (Z) oraz ruch wzdłuż osi równoległych do stołu (X, Y). Po ustaleniu przedmiotu konieczne jest jego zamocowanie, np. poprzez pola elektromagnetyczne. Wybierając powierzchnię bazową, należy kierować się zasadą, aby była obrobiona i pokrywała się z bazą przyjętą przez konstruktora. W przypadku surowych powierzchni bazowa powinna być stosunkowo równa i duża, zapewniając tym samym pewniejsze podparcie. Wykorzystanie przyjętej powierzchni bazowej we wszystkich operacjach przyczynia się do osiągnięcia wyższej dokładności wymiarowo‑kształtowej.

    R1TnHw4xVR1qN
    Ustalanie baz obróbkowych
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

    Bazy obróbkowe są konieczne do określenia ustalenia i zamocowania przedmiotu obrabianego w uchwycie obróbkowym.

    Powrót do spisu treściPowrót do spisu treści

    5

    Podstawowe metody obróbki skrawaniem

    Toczenie

    Toczenie tokarkami to metoda obróbki skrawaniem używana do wykonywania przedmiotów o kształtach brył obrotowych. Toczenie polega na ruchu obrotowym przedmiotu obrabianego i ruchu posuwowym narzędzia skrawającego. Istnieje wiele odmian toczenia, zależnie od kształtu i rodzaju powierzchni obrabianego przedmiotu, rodzaju obrabiarki i warunków procesu. Przytoczone odmiany obejmują toczenie powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych oraz toczenie powierzchni walcowych, stożkowych i kształtowych. Toczenie może być wykonywane na tokarkach poziomych i pionowych, a także w różnych kierunkach ruchu posuwowego, takich jak toczenie wzdłużne, poprzeczne, wgłębne i profilowe. W toczeniu prędkość skrawania zależy od prędkości obrotowej wrzeciona i średnicy przedmiotu obrabianego. Parametr posuwu określa odległość, jaką narzędzie przemieszcza się podczas jednego pełnego obrotu przedmiotu obrabianego. Głębokość skrawania to odległość między powierzchnią, która ma być skrawana, a już obrobioną powierzchnią. Czas skrawania zależy od długości skrawania, posuwu, prędkości obrotowej wrzeciona i liczby przejść narzędzia.

    R1SkYfLwaJKMH
    Toczenie
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

    Frezowanie

    R17jyLKURIMuv
    Frezowanie
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

    Frezowanie to metoda obróbki skrawaniem, która umożliwia tworzenie płaszczyzn, rowków, kanałków, powierzchni kształtowych, gwintów i uzębień. W frezowaniu narzędzie wykonuje ruch obrotowy, a przedmiot obrabiany wykonuje ruchy posuwowe. Frezowanie jest efektywne, ponieważ materiał zbędny jest usuwany jednocześnie przez wiele ostrzy. Wyróżnia się frezowanie czołowe, w którym ostrza są rozmieszczone na powierzchni czatowej i obwodowej, oraz frezowanie obwodowe, w którym ostrza znajdują się tylko na powierzchni obwodowej. Proces frezowania może obejmować takie operacje jak frezowanie płaszczyzn, frezowanie profilowe powierzchni, frezowanie rowków oraz frezo‑toczenie.

    Wiercenie, rozwiercanie, pogłębianie

    Wiercenie, rozwiercanie i pogłębianie to procesy obróbki skrawaniem stosowane do tworzenia otworów. Wiercenie jest najczęściej używaną metodą, która polega na tworzeniu otworów w pełnym materiale. Rozwiercanie jest wykorzystywane do wykończenia istniejących otworów, co zapewnia wysoką jakość powierzchni. Pogłębianie polega na powiększaniu otworów przy użyciu specjalnego narzędzia, poprzez usuwanie materiału na obwodzie otworu. Wyróżnia się pogłębianie walcowe i stożkowe. Prędkość wiercenia jest określana jako prędkość obwodowa narzędzia, a posuw na obrót wykorzystuje się do obliczania prędkości zagłębiania. Podstawowe parametry charakteryzujące otwory to średnica, głębokość, sposób wykonania i materiał obrabiany.

    R1V5O6cwim7WI
    Wiercenie, rozwiercanie, pogłębianie
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
    R1YgvHuiG4mN6
    Wiercenie, rozwiercanie, pogłębianie
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
    RDWIX22gfnzAP
    Wiercenie, rozwiercanie, pogłębianie
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

    Grafiki przedstawiają procesy wiercenia, rozwiercania i pogłębiania w programie komputerowym.

    Narzędzia skrawające

    Narzędzia skrawające składają się z dwóch głównych części: części roboczej, która odpowiada za proces skrawania, oraz części chwytowej służącej do ustalenia położenia i mocowania narzędzia. Te dwie części są zwykle wykonane z różnych materiałów i mogą być łączone poprzez zgrzewanie, lutowanie, klejenie lub mocowanie mechaniczne. Mocowanie mechaniczne, zwłaszcza przy użyciu płytek z węglików spiekanych lub ceramiki, zapewnia wysoką niezawodność narzędzi. W przypadku zużycia lub uszkodzenia krawędzi skrawającej narzędzia wymiana lub przestawienie części roboczej (płytki) jest wystarczające, bez konieczności ponownego ustawiania narzędzia na maszynie.

    RXeP25TD2IGLj
    Narzędzia skrawające
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

    Grafika przedstawia narzędzia skrawające o różnych średnicach i wymiarach leżące w pudełku.

    Fizykalne podstawy skrawania

    Narzędzia skrawające wykorzystują działanie klina do rozdzielania warstw materiału. Siła F działająca na klin pokonuje opór materiału i siły tarcia na powierzchniach bocznych. Zmniejszenie kąta klina prowadzi do większych składowych sił prostopadłych FN i większego tarcia zależnego od kształtu i jakości powierzchni klina. Nachylenie jednej z powierzchni klina pod kątem alfa do powierzchni obrobionej zmniejsza siłę tarcia. Kąt gamma między prostopadłą do kierunku ruchu a powierzchnią Ay klina wpływa na odkształcenie warstwy skrawanej, gdzie mniejszy kąt gamma wymaga większej siły F do pokonania oporu odkształcenia.

    Powrót do spisu treściPowrót do spisu treści

    6

    Podstawy programowania obrabiarek CNC

    Komputerowe sterowanie numeryczne

    Komputerowe sterowanie numeryczne (CNC) dekoduje program sterujący i przetwarza instrukcje geometryczne i technologiczne na sygnały elektryczne. Impulsy sterujące są przekazywane do zespołów sterowanych obrabiarki, takich jak silniki napędu głównego i ruchu posuwowego. Układy pomiarowe dostarczają informacje o aktualnej pozycji. CNC wykorzystuje układy mikroprocesorowe do przetwarzania informacji, umożliwiając większą automatyzację obróbki i kompensację błędów. W budowie układu CNC wyróżnia się mikroprocesor, monitor programowania i diagnozowania, pamięć RAM, interfejs komunikacyjny oraz programowalny sterownik logiczny PLC. Układy CNC oferują szybkie obliczenia, elastyczne programowanie przemieszczeń i graficzne wspomaganie programowania.

    Czynności składające się na tworzenie programu sterującego

    W procesie programowania obróbki wykonuje się kilka istotnych czynności. Na początku programista powinien zapoznać się z rysunkiem wykonawczym, który zawiera niezbędne informacje geometryczne i technologiczne dotyczące obrabianego przedmiotu. Następnie, przy współpracy z technologiem, należy utworzyć plan obróbki, uwzględniając proces technologiczny. Określenie oprzyrządowania takiego jak uchwyty obróbkowe jest istotne dla programisty, aby mógł uwzględnić zamocowanie przedmiotu w programie obróbki. Ponadto programista musi posiadać wiedzę na temat narzędzi skrawających i ich parametrów technologicznych.

    Kolejnym krokiem jest ustalenie poszczególnych etapów obróbki, takich jak punkty dosuwu narzędzi, ruchy robocze, wymiana narzędzi, włączanie/wyłączanie obrotów wrzeciona, chłodziwa, korekcja toru ruchu narzędzi, parametry technologiczne itp. Na koniec zapisuje się te etapy obróbki w odpowiednim języku programowania i formacie dostosowanym do danego układu sterowania CNC.

    Metody programowania obrabiarek CNC

    Programowanie obrabiarek CNC polega na tworzeniu programu sterującego w odpowiednim języku i formacie na odpowiednim nośniku. Ten program zawiera niezbędne informacje dotyczące operacji technologicznych i przejść w procesie obróbki. Istnieją różne metody programowania obrabiarek CNC zależne od sposobu przetwarzania danych. Są nimi programowanie ręczne, programowanie automatyczne oraz programowanie dialogowe, które stanowi pewne wyjątki od tradycyjnej klasyfikacji metod.

    Programowanie ręczne

    Programowanie ręczne to bezpośrednie tworzenie programu sterującego w języku i formacie odpowiednim dla konkretnej obrabiarki i jej układu sterowania, podczas którego programista lub technolog korzysta z dostępnych informacji zawartych w technologicznych bazach wiedzy, takich jak: poradniki, tablice materiałowe, dokumentacje techniczno‑ruchowe obrabiarek, katalogi narzędzi, elektroniczne bazy narzędzi itp. W ten sposób realizowane są czynności potrzebne do stworzenia programu sterującego.

    Programowanie automatyczne

    Programowanie automatyczne obejmuje dwuetapowe przetwarzanie danych, które składa się z procesora i postprocesora. W procesorze tworzone są dane pośrednie na podstawie programu źródłowego lub modelu CAD przedmiotu obrabianego. W tym etapie dokonuje się obliczeń geometrycznych i technologicznych, wykorzystując bazy danych i automatyczny dobór parametrów skrawania. Programy źródłowe są zapisywane w określonym języku programowania, takim jak APT, EXAPT, GTJ i zawierają instrukcje geometryczne i technologiczne. Następnie dane pośrednie są adaptowane do konkretnej obrabiarki w postprocesorze, gdzie tworzony jest program sterujący. Programowanie automatyczne CAD/CAM wymaga utworzenia modelu przedmiotu obrabianego w systemie CAD. Importuje się ten model do systemu CAM, gdzie następuje automatyczne tworzenie torów ruchu narzędzi na podstawie geometrii obróbki. Systemy CAM oferują elastyczność w wyborze cykli obróbkowych, definicji oraz obsługę wieloosiowej obróbki. Weryfikacja obróbki na wirtualnej maszynie zapewnia większe bezpieczeństwo przed uruchomieniem programu na rzeczywistej obrabiarce CNC.

    Programowanie dialogowe

    Programowanie dialogowe to proces tworzenia kompletnych cykli obróbkowych bezpośrednio na układzie sterowania przez określanie parametrów przy użyciu grafiki pomocniczej. Układ sterowania umożliwia pełną kontrolę wprowadzanych danych, sprawdzając ich poprawność, zakres wartości i zależności logiczne.

    Podstawy programowania ręcznego układów CNC Sinumerik na bazie kodu ISO

    Podstawy programowania ręcznego układów CNC Sinumerik na bazie kodu ISO opierają się na zgodności języka i formatu instrukcji programu sterującego z normami ISO. Pomimo że te normy definiują podstawowy zestaw poleceń, nie obejmują one wszystkich zasad programowania, co prowadzi do różnic pomiędzy układami sterowania różnych producentów.

    Struktura programu sterującego

    Struktura programu sterującego w układach CNC jest określona przez Polską Normę (PN) i składa się z programu operacji technologicznej. Program ten zawiera zapisane w odpowiednim języku i formacie na nośniku instrukcje, które sterują automatycznym układem. Instrukcje determinują przesunięcia i prędkości. Programy są podzielone na bloki danych, z których każdy opisuje sekwencję procesu obróbki i składa się z kolejnych słów. Pierwszy blok to blok nagłówkowy, a ostatni to blok końcowy zawierający funkcję kończącą program lub podprogram. Słowa składają się z adresu i wartości liczbowej, definiując funkcje w bloku danych. Słowa mogą być modalne (zachowujące swoją aktywność między blokami) lub niemodalne (aktywne tylko w danym bloku) i mogą być przedblokowe (wykonywane przed innymi słowami w bloku) lub poblokowe (wykonywane po pozostałych słowach w bloku). Układy CNC Sinumerik umożliwiają również stosowanie adresów rozszerzonych z wykorzystaniem rozszerzeń numerycznych lub liter łacińskich w formie wyrażeń arytmetycznych.

    Podprogramy

    Podprogramy są fragmentami programu sterującego, które można wywołać do realizacji określonych zadań. Ich wykorzystanie pozwala na tworzenie bardziej czytelnych programów i ograniczenie objętości poprzez wielokrotne wywoływanie tych samych podprogramów. Dzięki temu unika się powtarzania grup bloków danych w programie sterującym. Programowanie z podprogramami pozwala również na tworzenie struktury programu z ciągiem bloków danych zapisanych w różnych plikach, co ułatwia edycję i wykorzystanie w innych programach. Można także wywoływać podprogramy z poziomu innych podprogramów, tworząc zagnieżdżone podprogramy. Struktura podprogramu jest podobna do struktury głównego programu, z różnicą polegającą na specjalnym bloku nagłówkowym (np. %_N_PODPROG_SPF) i funkcji końca podprogramu (M17) w bloku końcowym.

    Deklaracja sposobu wymiarowania

    Funkcje Systemu Miar
    G70/G71/G700/G710
    Dotyczy obróbki: toczenie, frezowanie

    G70 Ujęcie podstawowych danych wymiarowych w calach, funkcja modalna;
    G71 Ujęcie podstawowych danych wymiarowych w milimetrach, funkcja modalna;
    G700 Podanie w calach wszystkich danych wymiarowych; posuwy – w cal/obr. (dla G95) lub cal/min (dla G94), funkcja modalna;
    G710 Podanie wszystkich danych wymiarowych w milimetrach; posuwy – w mm/obr. (dla G95) lub mm/min (dla G94), funkcja modalna;
    Pod terminem „podstawowe informacje wymiarowe” rozumie się dane dotyczące przemieszczenia (X, Y, Z), parametry interpolacji (I, J, K), wartości promienia okręgów (CR=), promienie biegunowe (RP=) oraz przesunięcie punktu zerowego. W przypadku funkcji G700 i G710 oprócz podstawowych danych wymiarowych istnieje również możliwość zmiany jednostek posuwu.
    Funkcja G71, która umożliwia wymiarowanie metryczne, jest najczęściej aktywowana bezpośrednio po uruchomieniu sterownika. Natomiast programowanie w jednostkach calowych wymaga deklaracji funkcji G70 na początku programu lub w bloku, w którym chcemy zmienić sposób wymiarowania na ten.

    Programowanie funkcji ruchu

    Funkcje Ruchu Ustawczego
    Dotyczy obróbki: toczenie, frezowanie

    G0 Programowanie ruchu ustawczego (ruch szybki) po prostej linii, funkcja modalna;
    Funkcja ruchu ustawczego (G0) służy do przemieszczania narzędzia po linii prostej do określonego punktu docelowego z maksymalną prędkością posuwu. Jest wykorzystywana głównie do pozycjonowania narzędzia. Programowanie tej funkcji może odbywać się we współrzędnych prostokątnych lub biegunowych, zarówno przy użyciu programowania absolutnego (G90), jak i przyrostowego (G91).

    Programowanie obróbki gwintów

    Dotyczy obróbki: toczenie

    G33 Programowanie nacinania gwintu – synchronicznego (toczenie); funkcja modalna;
    Programowanie obróbki gwintów umożliwia realizację gwintowania synchronicznego na tokarce z przetwornikiem kątowym na wrzecionie, gdzie istotne jest zachowanie odpowiedniego stosunku prędkości posuwu do obrotów wrzeciona.

    Programowanie funkcji związanych z układami współrzędnych i ich transformacjami

    Funkcje Ruchu we Współrzędnych Maszynowych
    G53/G500
    Dotyczy obróbki: toczenie, frezowanie

    G53 i G500 Programowanie we współrzędnych maszynowych; funkcja niemodalna;

    Funkcje ruchu G53, G500 oraz G54‑G599 pozwalają na programowanie przemieszczeń w układach współrzędnych maszynowych, umożliwiając wyłączenie aktualnego przesunięcia punktu zerowego i programowalnych przesunięć. Dzięki temu można dokonać precyzyjnych przemieszczeń względem punktu zerowego maszyny, co przydaje się na przykład przy bezpiecznej wymianie narzędzi.

    Inne funkcje przygotowawcze

    Funkcja Czasowego Postoju
    Dotyczy obróbki: toczenie, frezowanie

    G4 Programowanie postoju czasowego; funkcja niemodalna
    Funkcja G4, którą należy programować w oddzielnym bloku, sprawia, że proces sterowania zatrzymuje się na dany czas.

    Programowanie funkcji związanych z narzędziem i jego wymiarami

    Podczas definiowania narzędzia w programie sterującym programista musi określić punkt charakterystyczny, względem którego będą mierzone jego wymiary. W przypadku narzędzi tokarskich często dostępne są dwa punkty charakterystyczne do wyboru:

    • punkt ostrza narzędzia P – jest to punkt przecięcia prostych stycznych do krzywizny ostrza noża i równoległych odpowiednio do osi X oraz Z,

    • punkt środka krzywizny ostrza narzędzia S — umieszczony jest w środku promienia zaokrąglenia naroża (przyjęcie tego punktu charakterystycznego jest zalecane).

    Programowanie parametryczne

    Układy CNC umożliwiają programowanie parametryczne, które pozwala na przypisywanie wartości R‑parametrów oraz wykonywanie skomplikowanych obliczeń, instrukcji warunkowych i skoków w programie. Ten rodzaj programowania jest przeznaczony do bardziej złożonych zadań technologicznych, dając programiście większą swobodę w kształtowaniu procesu obróbki.

    Programowanie funkcji technologicznych

    Dotyczy obróbki: toczenie, frezowanie

    Programowanie prędkości obrotowej wrzeciona; funkcja modalna Prędkość obrotowa wrzeciona nie jest wymagana przy programowaniu przemieszczeń, ponieważ nie ma bezpośredniego wpływu na otrzymywany tor ruchu narzędzia. Funkcja prędkości obrotowej S to funkcja przedblokowa.

    Dotyczy obróbki: toczenie, frezowanie

    Programowanie prędkości posuwu; funkcja modalna

    Adres F w programowaniu sterowania obrabiarek pełni podstawową funkcję, umożliwiając programowanie prędkości posuwu. Prędkość ta jest istotna przy programowaniu ruchu roboczego, a jej jednostki wyrażenia różnią się w zależności od rodzaju obrabiarki: mm/obr dla tokarek i mm/min dla tokarek oraz frezarek.

    Programowanie funkcji pomocniczych

    Dotyczy obróbki: toczenie, frezowanie

    M0 Bezwarunkowe zatrzymanie programu
    M1 Warunkowe zatrzymanie programu (wykonywana przy ustawionym w sterowniku warunku wykonania tej funkcji)
    M2 Koniec programu
    M3 Załączenie obrotów w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara (CW)
    M4 Załączenie obrotów w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara (CCW)
    M5 Zatrzymanie obrotów wrzeciona
    M6 Wymiana narzędzia — dla obrabiarek z magazynem narzędzi
    M8 Załączenie chłodziwa
    M9 Wyłączenie chłodziwa
    M17 Koniec podprogramu
    M19 Zorientowane zatrzymanie wrzeciona
    M30 Koniec programu

    Programowanie cykli obróbkowych

    Cykle obróbkowe są zdefiniowanymi subprogramami wbudowanymi w pamięć sterownika, umożliwiającymi automatyzację programowania. Umożliwiają szybkie programowanie typowych operacji wiertarskich, frezarskich, tokarskich i szlifierskich w niektórych układach CNC. Programowanie cykli obróbkowych polega na wywołaniu odpowiedniej funkcji cyklu i określeniu parametrów obróbki. W niektórych układach CNC SINUMERIK możliwe jest także programowanie przy użyciu modułu programowania dialogowego. Wywołanie cyklu wymaga zastosowania określonej struktury bloku programu sterującego oraz deklaracji parametrów cyklu. Parametry mogą być wartościami zmiennymi lub stałymi, a wywołanie cyklu może być modalne lub niemodalne.

    Skrócony opis podstawowych funkcji programowania układów CNC FANUC
    Struktura programu sterującego

    % NAZWA :

    Początek programu

    O0001

    Numer programu

    N...

    N...

    (KOMENTARZ)

    Sekcja komentarza

    N...

    N...

    M30

    %

    Koniec programu

    Podprogramy

    O0001

    Numer podprogramu

    N...

    N...

    N...

    N...

    M99

    Koniec podprogramu

    Wywołanie podprogramu:

    N... M98 P...

    gdzie
    P – numer podprogramu

    Deklaracja sposobu wymiarowania
    Funkcje systemu miar

    G20

    Określanie podstawowych danych wymiarowych w calach

    G21

    Określanie podstawowych danych wymiarowych w milimetrach

    Określanie płaszczyzny roboczej

    G17

    Płaszczyzna robocza X/Y

    G18

    Płaszczyzna robocza Z/X

    G19

    Płaszczyzna robocza Y/Z

    Funkcje wymiarowania współrzędnych

    G90

    Programowanie absolutne

    G91

    Programowanie przyrostowe

    Funkcje prędkości posuwu

    G94

    Programowanie prędkości posuwu w mm/min (cal/min); prędkość posuwu programowana jest słowem F

    G95

    Programowanie prędkości posuwu w mm/obr (cal/obr); prędkość posuwu programowana jest słowem F

    Funkcje prędkości skrawania

    G96

    Włączenie stałej prędkości skrawania

    G97

    Odwołanie stałej prędkości skrawania

    G92

    Ograniczenie maksymalnej wartości prędkości obrotowej wrzeciona

    Programowanie podstawowych funkcji ruchu
    • Funkcja ruchu ustawczego

      G00

      Określanie podstawowych danych wymiarowych w calach

      N... G00 X... Y... Z...

      gdzie X, Y, Z – współrzędne końca ruchu

    • Funkcja ruchu roboczego

      G01

      Programowanie ruchu roboczego po linii prostej

      N... G01 X... Y... Z... F...

      gdzie
      F – prędkość posuwu

    • Funkcje łuku okręgu

      G02

      Programowanie ruchu po łuku okręgu w kierunku dodatnim (zgodnie z ruchem wskazówek zegara)

      G03

      Programowanie ruchu po łuku okręgu w kierunku ujemnym (przeciwnie do ruchu wskazówek zegara)

      N... G17(G18, G19) G02(G03) X... Y... (Z...) I... J... (K...) F...

      N... G17(G18, G19) G02(G03) X... Y... (Z...) R... F...

      gdzie
      I, J, K – parametry interpolacji
      R – promień łuku okręgu

    • Interpolacja helikalna

      G12

      Programowanie ruchu po linii śrubowej w kierunku dodatnim (zgodnie z ruchem wskazówek zegara)

      G13

      Programowanie ruchu po linii śrubowej w kierunku ujemnym (przeciwnie do ruchu wskazówek zegara)

      N... G17 G02 (G03) X... Y... I... J... alfa... F...

      N... G17 G02 (G03) X... Y... R... alfa... F...

      alfa – dowolna oś (np. Z), w której nie zastosowano interpolacji

    Programowanie obróbki gwintów
    • Funkcja gwintowania synchronicznego

      G33

      Programowanie synchronicznego nacinania gwintu (toczenie), funkcja modalna

      N... Z... (X... Y...) F...

      gdzie
      F – skok gwintu

    • Funkcja gwintowania otworów

      G63

      Funkcja gwintowania otworów

    Programowanie funkcji związanych z układami współrzędnych i ich transformacjami
    • Funkcje ruchu we współrzędnych maszynowych

      G53

      Programowanie we współrzędnych maszynowych

      N... G53 X... Y... Z...

    • Funkcje zera programu

      G54 ÷ G59

      Programowanie podstawowych przesunięć punktu zerowego

      N... G54(G55÷G59) X... Y... Z...

    • Funkcje programowych transformacji układu współrzędnych

      G68

      Obrót aktualnie obowiązującego układu współrzędnych przedmiotu obrabianego

      G69

      Anulowanie obrotu układu współrzędnych

      N... G68 X... Y... (Z...) R...

      gdzie
      X, Y, Z – współrzędne środka obrotu
      R – kąt obrotu

      G51.1

      Odbicie lustrzane wykonane względem zaprogramowanej osi

      G50.1

      Anulowanie lustrzanego odbicia

      N... G51.1 X... (Y..., Z...)

      gdzie
      X, Y, Z – współrzędna osi symetrii dla lustrzanego odbicia (określana dla osi układu współrzędnych prostopadłej do osi symetrii)

      G51

      Skalowanie wymiarowania w odniesieniu do aktualnie obowiązującego układu współrzędnych przedmiotu obrabianego

      G50

      Anulowanie skalowania

      N... G51 X... Y... Z... P...

      N... G51 X... Y... Z... I... J... K...

      gdzie
      X, Y, Z – położenie punktu środkowego skalowania
      P – współczynnik skalowania
      I, J, K – współczynnik skalowania w poszczególnych osiach

    Inne funkcje przygotowawcze
    • Funkcja czasowego postoju

      G04

      Programowanie czasowego postoju

      N... G04 X...

      N... G04 P...

      gdzie
      X, P – czas lub liczba obrotów wrzeciona przewidziane na postój

    • Funkcje przestrzeni obróbki

      G22

      Ograniczenie obszaru roboczego

      G23

      Anulowanie ograniczenia obszaru roboczego

      N... G22 X... Y... Z... I... J... K...

      gdzie
      X, Y, Z – współrzędne ograniczenia górnego
      I, J, K – współrzędne ograniczenia dolnego

    • Funkcje sposobu zatrzymania

      G9

      Zatrzymanie dokładne

      G60

      Pozycjonowanie w jednym kierunku

      G61

      Zatrzymanie dokładne

      G64

      Programowanie płynnego przejścia między kolejnymi blokami – tryb obróbki skrawaniem

    Programowanie funkcji związanych z narzędziem i jego wymiarami
    • Funkcja wyboru narzędzia

      T

      Programowanie wyboru określonego narzędzia obróbki

    • Funkcja korekcji promieniowej

      G40

      Kasowanie korekcji promieniowej wprowadzonej funkcjami G41 i G42

      G41

      Wprowadzanie korekcji promieniowej na lewo od konturu

      G42

      Wprowadzanie korekcji promieniowej na prawo od konturu

    Programowanie funkcji technologicznych
    • Funkcja prędkości obrotowej wrzeciona

      S

      Programowanie prędkości obrotowej wrzeciona

    • Funkcja prędkości posuwu

      F

      Programowanie prędkości posuwu

    • Programowanie funkcji pomocniczych

      M0

      Bezwarunkowe zatrzymanie programu

      M1

      Warunkowe zatrzymanie programu

      M2

      Koniec programu

      M3

      Załączenie obrotów w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara (CW)

      M4

      Załączenie obrotów w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara (CCW)

      M5

      Zatrzymanie wrzeciona

      M6

      Wymiana narzędzia

      M8

      Załączenie chłodziwa

      M9

      Wyłączenie chłodziwa

      M30

      Koniec programu

      M98

      Wywołanie podprogramu

      M99

      Koniec podprogramu

    • Cykle stałe

      G73

      Szybki cykl wiercenia głębokich otworów

      N... G73 X... Y... R... Q... F... K...

      G74

      Cykl gwintowania lewostronnych otworów

      N... G74 X... Y... Z... R... P... F... K...

      G76

      Cykl wiercenia dokładnego

      N... G76 X... Y... R... Q... P... F... K...

      G81

      Cykl wiercenia/nawiercania

      N... G81 X... Y... Z... R... F... K...

      G82

      Cykl wiercenia i pogłębiania walcowego

      N... G82 X... Y... Z... R... P... F... K...

      G83

      Cykl wiercenia głębokich otworów

      N... G83 X... Y... Z... R... Q... F... K...

      G84

      Cykl gwintowania otworów

      N... G84 X... Y... Z... R... P... F... K...

      G85

      Cykl rozwiercania 1

      N... G85 X... Y... Z... R... F... K...

      G86

      Cykl rozwiercania 2 z zatrzymaniem wrzeciona

      N... G86 X... Y... Z... R... F... K...

      G87

      Cykl rozwiercania 3 narzędziem jednoostrzowym (kątowe zorientowanie wrzeciona z odsunięciem o wartość Q)

      N... G87 X... Y... Z... R... Q... P... F... K...

      G88

      Cykl rozwiercania 4 (ręczne wycofanie narzędzia)

      N... G88 X... Y... Z... R... P... F... K...

      G89

      Cykl rozwiercania 5 (jak G85 + przerwa na dnie otworu)

      N... G89 X... Y... Z... R... P... F... K...

      G80

      Zakończenie cyklu stałego

      Parametry przedstawionych cykli: X, Y – współrzędne położenia otworu na płaszczyźnie roboczej (dla aktywnej G17),
      Z – odległość od płaszczyzny bezpiecznej do dna otworu,
      R – odstęp od płaszczyzny wycofania do płaszczyzny bezpiecznej,
      Q – cząstkowa głębokość skrawania (G73, G83) / wartość odsunięcia na dnie otworu (G76, G87),
      P – czas postoju na dnie otworu,
      F – prędkość posuwu,
      K – liczba powtórzeń.

    Skrócony opis podstawowych funkcji programowania układów CNC HEIDENHAIN
    Struktura programu sterującego

    %NAZWA G71*

    Początek programu, nazwa, określenie systemu miar

    N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z‑30*

    Określenie dolnego narożnika półfabrykatu oraz określenie płaszczyzny obróbki

    N20 G31 G90 X+90 Y+90 Z+0*

    N...

    Określenie górnego narożnika półfabrykatu

    N...*

    * ;KOMENTARZ

    Komentarz

    N...*

    N...*

    N9999999 %NAZWA G71*

    Koniec programu

    Podprogramy
    Struktura podprogramu

    %NAZWA G71*

    Początek programu

    N...*

    N120 L1,0

    Wywołanie podprogramu, przeskok do bloku N300

    N...

    N300 G98 L1*

    Początek podprogramu

    N...

    Bloki wykonania podprogramu

    N380 G98 L0*

    Koniec podprogramu – powrót do bloku wywołania N120

    N...

    N...

    N9999999 %NAZWA G71*

    Koniec podprogramu

    Wywołanie podprogramu:

    N... G98 Ln,m
    gdzie
    n – numer podprogramu
    m – liczba powtórzeń

    Deklaracja sposobu wymiarowania
    • Funkcje systemu miar

      G70

      Określanie podstawowych danych wymiarowych w calach, określić na początku programu

      G71

      Określanie podstawowych danych wymiarowych w milimetrach, określić na początku programu

    • Określanie płaszczyzny roboczej

      G17

      Płaszczyzna robocza X/Y

      G18

      Płaszczyzna robocza Z/X

      G19

      Płaszczyzna robocza Y/Z

      G20

      Oś narzędzia IV

    • Funkcje wymiarowania współrzędnych

      G90

      Programowanie absolutne

      G91

      Programowanie przyrostowe

    Programowanie podstawowych funkcji ruchu
    • Funkcje ruchu ustawczego

      G00

      Programowanie ruchu ustawczego (szybkiego) po linii prostej

      N... G00 X... Y... Z... *

      gdzie
      X, Y, Z – współrzędne końca ruchu

      G10

      Programowanie ruchu ustawczego (szybkiego) po linii prostej we współrzędnych biegunowych

      N... I... J...

      N... G10 R... H... *

      gdzie
      I, J – współrzędne określające biegun
      R – promień biegunowy
      H – kąt biegunowy

    • Funkcje ruchu roboczego

      G01

      Programowanie ruchu roboczego po linii prostej

      N... G01 X... Y... Z... F... *

      gdzie
      F – prędkość posuwu

      G11

      Programowanie ruchu roboczego po linii prostej we współrzędnych biegunowych

      N... I... J...

      N... G11 R... H... F... *

    • Funkcje łuku okręgu

      G02

      Programowanie ruchu po łuku okręgu w kierunku dodatnim

      G03

      Programowanie ruchu po łuku okręgu w kierunku ujemnym

      G05

      Programowanie ruchu po łuku okręgu bez informacji o kierunku, przemieszczenie w ostatnio zaprogramowanym kierunku

      N... I... J...

      N... G02(G03, G05) X... Y... F... *

      N... G02(G03, G05) R... F... *

    • Interpolacja helikalna

      G12

      Programowanie ruchu po linii śrubowej w kierunku dodatnim

      G13

      Programowanie ruchu po linii śrubowej w kierunku ujemnym

      N... I... J... *

      N... G12(G13) H... Z... *

      gdzie
      H – kąt obrotu określany jako liczba pełnych zwojów x 360 + kąt dobiegu/wybiegu
      Z – współrzędne końca linii śrubowej w osi równoległej do płaszczyzny obrabiarki

    • Wykonanie sfazowania

      G24

      Programowanie wykonania fazy pomiędzy dwoma elementami prostymi

      N... G24 R... F... *

      gdzie
      R – długość fazy
      F – prędkość posuwu aktywna tylko w danym bloku

    • Wykonanie zaokrąglenia

      G25

      Programowanie wykonania zaokrąglenia naroża konturu

      N... G25 R... F... *

      gdzie
      R – promień zaokrąglenia
      F – prędkość posuwu aktywna tylko w danym bloku

    Programowanie funkcji związanych z układami współrzędnych i ich transformacjami
    • Funkcja przesunięcia punktu zerowego

      G53

      Przesunięcie punktu zerowego przy pomocy tabeli punktów zerowych

      N... G53 P... *

      gdzie
      P – numer punktu zerowego z tabeli punktów zerowych

      G54

      Przesunięcie punktu zerowego

      N... G54 X... Y... Z... *

      gdzie
      X, Y, Z – współrzędne nowego punktu zerowego w układzie współrzędnych przedmiotu obrabianego, który jest określany poprzez wyznaczenie punktu odniesienia

    • Funkcje programowych transformacji układu współrzędnych

      G73

      Obrót aktualnie obowiązującego układu współrzędnych przedmiotu obrabianego

      N... G73 G90(G91) H... *

      gdzie
      H – kąt obrotu

      G28

      Odbicie lustrzane wykonane względem zaprogramowanej osi

      N... G28 X Y *

      gdzie
      X, Y – osie lustrzanego odbicia

      G72

      Skalowanie wymiarowania

      N... G72 F... *

      gdzie
      F – współczynnik skalowania

    Inne funkcje przygotowawcze
    • Funkcja czasowego postoju

      G04

      Programowanie czasowego postoju

      N... G04 F... *

      gdzie
      F – czas przewidziany na postój w sekundach

    • Funkcje definicji półfabrykatu

      G30

      Ograniczenie dolne (minimalne współrzędne) obszaru półfabrykatu we współrzędnych absolutnych (G90)

      G31

      Ograniczenie górne (minimalne współrzędne) obszaru półfabrykatu we współrzędnych absolutnych (G91)

      N... G30 G17 X... Y... Z... *

      N... G31 G90 X... Y... Z... *

      gdzie
      X, Y, Z – współrzędne ograniczające obszar półfabrykatu

    Funkcja definicji narzędzia

    G99

    Wprowadzenie danych o narzędziu

    N... G99 T... L... R... ... *

    gdzie
    T – numer narzędzia
    L – długość narzędzia
    R – promień narzędzia
    … - inne funkcje zależne od rodzaju narzędzia

    Programowanie funkcji związanych z narzędziem i jego wymiarami
    • Funkcja wyboru narzędzia

      T

      Programowanie wyboru określonego narzędzia obróbki

    • Funkcja korekcji promieniowej

      G40

      Kasowanie korekcji promieniowej wprowadzonej funkcjami G41 i G42

      G41

      Wprowadzanie korekcji promieniowej na lewo od konturu

      G42

      Wprowadzanie korekcji promieniowej na prawo od konturu

    Programowanie funkcji technologicznych
    • Funkcja prędkości obrotowej wrzeciona

      S

      Programowanie prędkości obrotowej wrzeciona

    • Funkcja prędkości posuwu

      F

      Programowanie prędkości posuwu

    • Programowanie funkcji pomocniczych

      M0

      Bezwarunkowe zatrzymanie programu

      M1

      Warunkowe zatrzymanie programu

      M2

      Koniec programu

      M3

      Załączenie obrotów w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara (CW)

      M4

      Załączenie obrotów w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara (CCW)

      M5

      Zatrzymanie wrzeciona

      M6

      Wymiana narzędzia

      M8

      Załączenie chłodziwa

      M9

      Wyłączenie chłodziwa

      M13

      Działanie jak M3+M8

      M14

      Działanie jak M4+M8

      M30

      Koniec programu

      M89

      Stała prędkość posuwu na narożach

      M90

      Programowanie we współrzędnych maszynowych

      M109

      Stała prędkość skrawania

      M134

      Zatrzymanie dokładne

      M135

      Anulowanie M134

      M136

      Posuw w mm/obr

    • Cykle dla wiercenia i gwintowania

      G240

      Nawiercanie

      G200

      Wiercenie

      G201

      Rozwiercanie

      G202

      Wytaczanie

      G203

      Wiercenie uniwersalne

      G204

      Pogłębianie wsteczne

      G205

      Wiercenie uniwersalne 2

      G206

      Gwintowanie z oprawką kompensacyjną

      G207

      Gwintowanie bez oprawki kompensacyjnej

      G208

      Frezowanie gwintów

      G209

      Gwintowanie z łamaniem wióra

      G262 ÷ G267

      Frezowanie gwintów

    • Cykle dla frezowania kieszeni, stempli i rowków wpustowych

      G210

      Frezowanie rowków z wahadłowym zagłębianiem

      G211

      Frezowanie rowków rozmieszczonych na okręgu z wahadłowym zagłębianiem

      G212

      Obróbka wykończeniowa kieszeni prostokątnej

      G213

      Obróbka wykończeniowa stempla prostokątnego

      G214

      Obróbka wykończeniowa kieszeni okrągłej

      G215

      Obróbka wykończeniowa stempla okrągłego

      G251

      Kieszeń prostokątna

      G252

      Kieszeń okrągła

      G253

      Frezowanie rowka wpustowego

      G254

      Frezowanie rowka rozmieszczonego na okręgu

    • Cykle dla wytwarzania wzorów

      G220

      Wzory punktowe na okręgu

      G221

      Wzory punktowe na liniach

    Skrócony opis podstawowych funkcji programowania układów CNC PRONUM
    Struktura programu sterującego

    %MPF920

    Początek programu

    N...

    N...

    (KOMENTARZ)

    Komentarz

    N...

    N...

    M30

    Koniec programu

    Podprogramy
    Struktura podprogramu

    %SPF101

    Początek programu

    N...

    N...

    N...

    N...

    M17

    Koniec podprogramu

    Wywołanie podprogramu:

    N... L... P...

    gdzie
    L – numer podprogramu
    P – liczba powtórzeń

    aaaaaaaaaa

    Deklaracja sposobu wymiarowania
    • Funkcje systemu miar

      G70

      Określanie podstawowych danych wymiarowych w calach

      G71

      Określanie podstawowych danych wymiarowych w milimetrach

    • Określanie płaszczyzny roboczej

      G17

      Płaszczyzna robocza X/Y

      G18

      Płaszczyzna robocza Z/X

      G19

      Płaszczyzna robocza Y/Z

    • Funkcje wymiarowania współrzędnych

      G90

      Programowanie absolutne

      G91

      Programowanie przyrostowe

    • Funkcje wymiarowania współrzędnych

      G94

      Programowanie prędkości posuwu w mm/min (cal/min); prędkość posuwu programowana jest słowem F

      G95

      Programowanie prędkości posuwu w mm/obr (cal/obr); prędkość posuwu programowana jest słowem F

    • Funkcje prędkości skrawania

      G96

      Włączenie stałej prędkości skrawania

      G97

      Odwołanie stałej prędkości skrawania

      G92

      Ograniczenie maksymalnej wartości prędkości obrotowej wrzeciona

    Programowanie podstawowych funkcji ruchu
    • Funkcja ruchu ustawczego

      G0

      Programowanie ruchu ustawczego (szybkiego) po linii prostej

      N... G0 X... Y... Z... *

      gdzie
      X, Y, Z – współrzędne końca ruchu

    • Funkcje ruchu roboczego

      G1

      Programowanie ruchu roboczego po linii prostej

      N... G1 X... Y... Z... F...

      gdzie
      F – prędkość posuwu

    • Funkcje łuku okręgu

      G2

      Programowanie ruchu po łuku okręgu w kierunku dodatnim

      G3

      Programowanie ruchu po łuku okręgu w kierunku ujemnym

      N... G17(G18, G019) G2(G3) X... Y... (Z...) I... J... (K...) F...

      N... G17(G18, G019) G2(G3) X... Y... (Z...) U... F...

      gdzie
      X, Y, Z – współrzędne końca ruchu
      I, J, K – parametry interpolacji
      U – promień łuku okręgu

    • Interpolacja helikalna

      G2

      Programowanie ruchu po linii śrubowej w kierunku dodatnim

      G3

      Programowanie ruchu po linii śrubowej w kierunku ujemnym

      N... G17 G2 (G3) X... Y... Z... I... J... F...

    Programowanie obróbki gwintów
    • Funkcja gwintowania synchronicznego

      G33

      Programowanie synchronicznego nacinania gwintu (toczenie)

      N... Z... (x... Y...) K... (I... J...)

      gdzie
      I, J, K – skok gwintu

    • Funkcja gwintowania otworów

      G63

      Funkcja gwintowania niesynchronicznego otworów

    Programowanie funkcji związanych z układami współrzędnych i ich transformacjami
    • Funkcje ruchu we współrzędnych maszynowych

      G53

      Programowanie ruchu we współrzędnych maszynowych

      N... G53 X... Y... Z...

      N... G53 D... X0 Y0 Z0

      gdzie
      D – rejestr zawierający współrzędne końca ruchu (D400÷D409)

    • Funkcje zera programu

      G54

      Przesunięcie punktu zerowego przedmiotu obrabianego o wektor przesunięcia określony w odpowiednim rejestrze

      N... G54 D... X... Y... Z...

      G55

      Korekcja przesunięcia punktu zerowego przedmiotu obrabianego

      N... G55 D... X... Y... Z...

    • Funkcje programowych transformacji układu współrzędnych

      G74

      Programowanie lustrzanego odbicia w kierunku osi X

      G75

      Odwołanie lustrzanego odbicia w kierunku osi X

      G76

      Programowanie lustrzanego odbicia w kierunku osi Y

      G77

      Odwołanie lustrzanego odbicia w kierunku osi Y

      G78

      Programowanie lustrzanego odbicia w kierunku osi Z

      G79

      Odwołanie lustrzanego odbicia w kierunku osi Z

    Inne funkcje przygotowawcze
    • Funkcja czasowego postoju

      G4

      Programowanie czasowego postoju

      N... G4 F... *

      gdzie
      F – czas przewidziany na postój w sekundach

    • Funkcje przestrzeni obróbki

      G25

      Ograniczenie dolne obszaru roboczego

      G26

      Ograniczenie górne obszaru roboczego

      G27

      Anulowanie ograniczenia obszaru roboczego

      N... G25(G26) X... (Y...) Z...

      N...

      N... G27

      gdzie
      X, Y, Z – współrzędne ograniczające obszar

    Funkcja sposobu zatrzymania

    G9

    Ruch z wyhamowaniem na końcu odcinka linii prostej

    G60

    Wywołanie dojazdu jednokierunkowego

    G61

    Zatrzymanie dokładne

    G64

    Programowanie płynnego przejścia między kolejnymi blokami – tryb obróbki skrawaniem

    Programowanie funkcji związanych z narzędziem i jego wymiarami
    • Funkcja wyboru narzędzia

      T

      Programowanie wyboru określonego narzędzia obróbki

      N... T... D...

      T – po adresie T określany jest numer narzędzia w głowicy narzędziowej lub magazynie narzędzi D – numer rejestru narzędziowego, w którym umieszczone są dane dotyczące narzędzia

    • Funkcja korekcji promieniowej

      G40

      Kasowanie korekcji promieniowej wprowadzonej funkcjami G41 i G42

      G41

      Wprowadzanie korekcji promieniowej na lewo od konturu

      G42

      Wprowadzanie korekcji promieniowej na prawo od konturu

    Programowanie funkcji technologicznych
    • Funkcja prędkości obrotowej wrzeciona

      S

      Programowanie prędkości obrotowej wrzeciona

    • Funkcja prędkości posuwu

      F

      Programowanie prędkości posuwu

    Programowanie funkcji pomocniczych

    M0

    Bezwarunkowe zatrzymanie programu

    M1

    Warunkowe zatrzymanie programu

    M2

    Koniec programu

    M3

    Załączenie obrotów w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara (CW)

    M4

    Załączenie obrotów w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara (CCW)

    M5

    Zatrzymanie wrzeciona

    M6

    Wymiana narzędzia

    M8

    Załączenie chłodziwa

    M9

    Wyłączenie chłodziwa

    M13

    Działanie jak M3+M8

    M14

    Działanie jak M4+M8

    M17

    Koniec podprogramu

    M19

    Zorientowane zatrzymanie wrzeciona

    M30

    Koniec programu

    Cykle stałe dla toczenia
    • L95

      Cykl toczenia warstwowego

      Parametry cyklu

      R20 — numer podprogramu opisującego kontur przedmiotu obrabianego,
      R29=34 — obróbka zgrubna wzdłuż osi X wewnątrz konturu; po niej następuje jedno przejście wzdłuż konturu z zaprogramowanym naddatkiem,
      R29=41 — jak 31+ jedno przejście wzdłuż konturu bez pozostawienia naddatku,
      R29=42 — jak 32+ jedno przejście wzdłuż konturu bez pozostawienia naddatku,
      R29=43 — jak 33+ jedno przejście wzdłuż konturu bez pozostawienia naddatku,
      R29=44 — jak 34+ jedno przejście wzdłuż konturu bez pozostawienia naddatku.

    • L97

      Cykl gwintowania

      Parametry cyklu

      R20 — skok gwintu,
      R21 — współrzędna X początku gwintu,
      R22 — współrzędna Z początku gwintu,
      R24 — głębokość gwintowania (dla gwintów zewnętrznych R24<0; dla gwintów wewnętrznych R24>0),
      R25 — naddatek na obróbkę wykończeniową,
      R26 — długość dobiegu,
      R27 — długość wybiegu,
      R28 — liczba nacięć zgrubnych,
      R29 — kąt dosuwu w stopniach (dla gwintów wzdłużnych i płaskich) — w przypadku nacinania gwintu metodą wcinania po stycznej; w przypadku gwintów na stożku należy zadeklarować R29=0,
      R31 — współrzędna X końca gwintu,
      R32 — współrzędna Z końca gwintu.

    • L98

      Cykl wiercenia głębokich otworów

      Parametry cyklu

      R22 — współrzędna absolutna punktu odniesienia,
      R24 — przyrost głębokości wiercenia,
      R25 — pierwsza głębokość wiercenia,
      R26 — końcowa głębokość wiercenia,
      R27 — czas postoju przed otworem (po kolejnym wycofaniu),
      R28 — czas postoju na dnie otworu.

    Cykle stałe dla frezowania

    Parametry cykli dla frezowania

    R0 — czas postoju nad otworem przed rozpoczęciem posuwu roboczego,
    R1 — pierwsza głębokość wiercenia,
    R2 — współrzędna absolutna płaszczyzny odniesienia (płaszczyzny, na poziomie której pozycjonowane jest narzędzie),
    R3 — głębokość wiercenia, gwintowania lub wytaczania,
    R4 — czas postoju na dnie otworu,
    R5 — zmniejszenie przyrostu głębokości wiercenia,
    R7 — kierunek obrotów wrzeciona (R7=3 dla M3; R7=4 dla M9),
    R10 — współrzędna absolutna płaszczyzny wycofania (płaszczyzny, do poziomu której następuje wycofanie narzędzia po wykonaniu operacji określonej przez cykl),
    R11 — wybór płaszczyzny.

    Deklaracja R11

    Płaszczyzna obróbki

    Oś wrzeciona

    R11=0

    X Y

    Z

    R11=1

    Y Z

    X

    R11=2

    Z X

    Y

    • G81 (L81)

      Cykl wiercenia

      Parametry cyklu

      R2, R3, R11

    • G82 (L82)

      Cykl pogłębiania

      Parametry cyklu

      R2, R3, R4, R10, R11

    • G83 (L83)

      Cykl wiercenia głębokich otworów

      Parametry cyklu

      R0, R1, R2, R3, R4, R5, R10, R11

    • G85 (L85)

      Cykl wytaczania (wersja 1)

      Parametry cyklu

      R2, R3, R10, R11

    • G86 (L86)

      Cykl wytaczania (wersja 2)

      Parametry cyklu

      R2, R3, R4, R7, R10, R11

    • G87 (L87)

      Cykl wytaczania (wersja 3)

      Parametry cyklu

      R2, R3, R7, R11

    • G88 (L88)

      Cykl wytaczania (wersja 4)

      Parametry cyklu

      R2, R3, R4, R7, R11

    • G89 (L89)

      Cykl wytaczania (wersja 5)

      Parametry cyklu

      R2, R3, R4, R11

    Powrót do spisu treściPowrót do spisu treści

    7

    Cykle obróbki

    Cykle obróbki wiertarskiej

    CYCLE81 - wiercenie, nawiercanie

    Blok programu sterującego

    CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR)

    Parametry

    RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych)
    RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych)
    SDIS — odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku)
    DP — głębokość wiercenia (we współrzędnych absolutnych)
    DPR — głębokość wiercenia w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku)

    Cykl wiertarski CYCLE81 umożliwia wiercenie z zaprogramowaną prędkością obrotową wrzeciona i prędkością posuwu do określonej głębokości wiercenia. Jest to najprostszy spośród cykli wiertarskich stosowany do wiercenia otworów o małej głębokości oraz nawiercania.

    CYCLE82 – wiercenie, pogłębianie

    Blok programu sterującego

    CYCLE82 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB)

    Parametry

    RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    SIDIS — odsunięcie płaszczymy bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    DP — głębokość wiercenia (we współrzędnych absolutnych),
    DPR — głębokość wiercenia w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku), DTB — czas postoju na głębokości wiercenia.

    Działanie cyklu CYCLE82 zbliżone jest do CYCLE81, z tym że na głębokości wiercenia możliwe jest zaprogramowanie czasu postoju na złamanie wióra. Cykl ten może być wykorzystywany do operacji wiercenia lub pogłębiania.

    CYCLE83 - wiercenie głębokich otworów

    Blok programu sterującego

    CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI, _AXN, _MDEP, _VRT, _DTD, _DIS1)

    Parametry

    RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    SDIS — odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    DP — głębokość wiercenia (we współrzędnych absolutnych),
    DPR — głębokość wiercenia w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku),
    FDEP — pierwsza głębokość wiercenia (we współrzędnych absolutnych),
    FDPR — pierwsza głębokość wiercenia w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku),
    DAM — degresja głębokości wiercenia (wartość przyrostowa bez znaku),
    DTB — czas postoju na głębokości wiercenia (łamanie wiórów); wartości: > 0 (w sekundach), < 0 (w obrotach),
    DTS — czas postoju na poziomie początkowym dla usunięcia wiórów; wartości: > 0 (w sekundach), < 0 (w obrotach),
    FRF — współczynnik posuwu dla pierwszej głębokości wiercenia (zakres: 0.001÷1),
    VARI — rodzaj obróbki; wartości: 0 (łamanie wiórów), 1 (usuwanie wiórów),
    _AXN — oś narzędzia: 1, 2 lub 3 oś geometrii (lub zadana w programie funkcjami G17/G18/G19),
    _MDEP — minimalna głębokość wiercenia,
    _VRT — zmienna wielkość wycofania (dla VARIA); wartości: > 0 (jest wielkością wycofania), 0 (nastawiona 1 mm),
    _DTD — czas oczekiwania na końcowej głębokości wiercenia, wartości: > 0 (w sekundach), < 0 (w obrotach), = 0 (wartość jak DTB),
    _DIS1 — odstęp od materiału przy ponownym zagłębieniu do otworu (przy usuwaniu wiórów VARI=1); wartości: > 0 (zaprogramowana wartość), = 0 (obliczany automatycznie).

    Cykl CYCLE83 przeznaczony jest do wiercenia głębokich otworów, przy czym otwór taki jest wykonywany przez wielokrotny dosuw na częściową głębokość wiercenia. Po osiągnięciu każdej częściowej głębokości wiercenia wiertło może zostać cofnięte do płaszczyzny odniesienia w celu usunięcia wiórów lub, po zatrzymaniu na częściowej głębokości wiercenia w celu złamania wiórów, może zostać cofnięte o zaprogramowaną drogę wycofania.

    CYCLE84 – gwintowanie otworu bez oprawki kompensacyjnej

    Blok programu sterującego

    CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDAC, MPIT, PIT, POSS, SST, SST1, _AXN, _PTAB, _TECHNO, _VARI, _DAM, _VRT)

    Parametry

    RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    SDIS — odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    DP — głębokość gwintowania (we współrzędnych absolutnych),
    DPR — głębokość gwintowania w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku),
    DTB — czas oczekiwania na głębokości gwintowania,
    SDAC — kierunek obrotów po zakończeniu cyklu, wartości: 3 (dla M3), 4 (dla M4) albo 5 (dla M51),
    MPIT — skok gwintu jako wielkość gwintu (ze znakiem liczby), zakres wartości: 3 (dla gwintu M3) ÷ 48 (dla gwintu M48), znak liczby określa rodzaj gwintu: + gwint prawy, - gwint lewy,
    PIT — skok gwintu jako wartość (ze znakiem liczby), zakres wartości: 0.001÷2000.000 mm, znak liczby określa rodzaj gwintu: + gwint prawy, - gwint lewy,
    POSS — pozycja wrzeciona dla zorientowanego zatrzymania (w stopniach),
    SST — prędkość obrotowa dla gwintowania otworu,
    SST1 — prędkość obrotowa dla wycofania,
    _AXN — oś narzędzia: 1, 2 lub 3 oś geometrii (lub zadana w programie funkcjami G17/G18/G19),

    Za pomocą cyklu CYCLE84 można gwintować otwory bez oprawki kompensacyjnej. Cykl ten można stosować, gdy wrzeciono ma możliwość kątowego pozycjonowania. Działanie cyklu wynika z dokładnego sprzężenia ruchu obrotowego i posuwowego narzędzia (funkcje G331 i G332).

    CYCLE840 – gwintowanie otworu z użyciem oprawki kompensacyjnej

    Blok programu sterującego

    CYCLE840 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDR, SDAC, ENC, MPIT, PIT- AXN, _PTAB)

    Parametry

    RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    SDIS — odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    DP — głębokość gwintowania (we współrzędnych absolutnych),
    DPR — głębokość gwintowania w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku),
    DTB — czas oczekiwania na głębokości gwintowania,
    SDR — kierunek obrotów dla wycofania, wartości: 0 (automatyczne odwrócenie obrotów), 3 (dla M3), 4 (dla M4),
    SDAC — kierunek obrotów po zakończeniu cyklu, wartości: 3 (dla M3), 4 (dla M4), 5 (dla M5),
    ENC — gwintowanie otworu z przetwornikiem kątowym (sprzężenie ruchu posuwowego i ruchu obrotowego wrzeciona) / bez przetwornika, wartości: 0 (z przetwornikiem, bez czasu oczekiwania), 1 (bez przetwornika, posuw zaprogramować przed cyklem),
    MPIT — skok gwintu jako wielkość gwintu (ze znakiem liczby), zakres wartości: 3 (dla gwintu M3) ÷ 48 (dla gwintu M48),
    PIT — skok gwintu jako wartość (ze znakiem liczby), zakres wartości: 0.001÷2000.000 mm,
    _AXN — oś narzędzia: 1, 2 lub 3 oś geometrii (lub zadana w programie funkcjami G17/G18/G19),
    _PTAB — system miar dla skoku gwintu PIT, wartości: 0 (zgodnie z zaprogramowanym systemem miar calowy/metryczny), 1 (skok w mm), 2 (skok w zwojach gwintu na cal), 3 (skok w calach/obrót).

    Przy pomocy cyklu CYCLE840 można wykonywać gwintowanie otworów z użyciem oprawki kompensacyjnej. Gwintowanie takie może odbywać się z przetwornikiem kątowym (funkcja G33) zapewniającym sprzężenie ruchu posuwowego narzędzia z jego ruchem obrotowym lub bez takiego przetwornika (funkcja G1 ÷ G63).

    CYCLE85 – rozwiercanie 1

    Blok programu sterującego

    CYCLE85 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, FFR, RFF)

    Parametry

    RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    SDIS — odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    DP — głębokość rozwiercania (we współrzędnych absolutnych),
    DPR — głębokość rozwiercania w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku),
    DTB — czas oczekiwania na głębokości rozwiercania,
    FFR — posuw,
    RFF — posuw wycofania.

    Cykl wiertarski CYCLE85 może być stosowany do rozwiercania otworów. Wykonanie tego cyklu polega na osiowym przemieszczeniu narzędzia z zadaną prędkością obrotową aż do końcowej głębokości rozwiercania. Prędkość posuwu zagłębiania i wycofania narzędzia może być programowana niezależnie.

    CYCLE86 — rozwiercanie 2

    Blok programu sterującego CYCLE86 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR, RPA, RPO, RPAP, POSS)

    Parametry

    RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    SDIS — odsunięcie płaszczymy bezpiecznej (wartość przyrostowa bez maku),
    DP — głębokość rozwiercania (we współrzędnych absolutnych),
    DPR — głębokość rozwiercania w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez maku),
    DTB — czas oczekiwania na głębokości,
    SDIR — kierunek obrotów, wartości: 3 (dla M3), 4 (dla M4),
    RPA — droga wycofania w odciętej płaszczyzny roboczej (wartość przyrostowa),
    RPO — droga wycofania w rzędnej płaszczymy roboczej (wartość przyrostowa),
    RPAP — droga wycofania (wartość przyrostowa),
    POSS — pozycja wrzeciona dla zorientowanego zatrzymania (w stopniach).

    Cykl CYCLE86 wykorzystuje się do obróbki otworów narzędziami niesymetrycznymi (wytaczaki jednoostrzowe). Po osiągnięciu głębokości otworu następuje zorientowane zatrzymanie wrzeciona, a następnie ruch szybki kolejno do pozycji wycofania oraz płaszczyzny wycofania.

    CYCLE87 – rozwiercanie 3

    BIok programu sterującego

    CYCLE87 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, SDIR)

    Parametry

    RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    SDIS — odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    DP — głębokość rozwiercania (we współrzędnych absolutnych),
    DPR — głębokość rozwiercania w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku),
    SDIR — kierunek obrotów, wartości: 3 (dla M3), 4 (dla M4).

    Wykonanie cyklu CYCLE87 wymaga obecności operatora, gdyż po osiągnięciu przez narzędzie końcowej głębokości rozwiercania następuje zatrzymanie wrzeciona bez kątowego zorientowania (funkcja M5) oraz zatrzymanie wykonania programu (funkcja M0). Dopiero po naciśnięciu przez operatora przycisku NC‑START następuje przemieszczenie narzędzia ruchem szybkim do płaszczyzny wycofania.

    CYCLE88 — rozwiercanie 4

    Blok programu sterującego

    CYCLE88 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR)

    Parametry

    RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    SDIS — odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    DP — głębokość rozwiercania (we współrzędnych absolutnych),
    DPR — głębokość rozwiercania w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku),
    DTB — czas oczekiwania na głębokości,
    SDIR — kierunek obrotów, wartości: 3 (dla M3), 4 (dla M4).

    Różnica pomiędzy działaniem cyklu CYCLE88 a CYCLE87 polega na możliwości zaprogramowania postoju czasowego na głębokości rozwiercania oraz opcjonalnym zatrzymaniu wykonania programu (funkcja M0).

    CYCLE89 — rozwiercanie 5

    Blok programu sterującego

    CYCLE89 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB)

    Parametry

    RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    SDIS — odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    DP — głębokość rozwiercania (we współrzędnych absolutnych),
    DPR— głębokość rozwiercania w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku),
    DTB — czas oczekiwania na głębokości.

    Cykl CYCLE89 stosuje się do rozwiercania otworów. Działanie tego cyklu polega na osiowym przemieszczaniu narzędzia z zadaną prędkością wrzeciona i posuwu aż do osiągnięcia końcowej głębokości rozwiercania. Gdy głębokość ta zostanie osiągnięta, można zaprogramować określony czas postoju.

    HOLES1 — wiercenie otworów rozmieszczonych wzdłuż linii prostej

    Blok programu sterującego

    HOLESI (SPCA, SPCO, STAI, FDIS, DBH, NUM)

    Parametry

    SPCA — odcięta punktu odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    SPCO — rzędna punktu odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    STA1 — kąt względem osi poziomej, wartości: -180<STA1≤180 stopni,
    FDIS — odległość pierwszego otworu od punktu odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku),
    DBH — odległość między otworami (wartość przyrostowa bez znaku),
    NUM — liczba otworów.

    Przy pomocy cyklu HOLES1 można wykonywać szereg otworów rozmieszczonych wzdłuż linii prostej. Cykl ten wymaga uprzedniego modalnego wywołania jednego z przedstawionych cykli wiertarskich (CYCLE81÷CYCLE89).

    HOLES2 — wiercenie otworów rozmieszczonych na okręgu

    Blok programu sterującego

    HOLES2 (CPA, CPO, RAD, STAI, INDA, NUM)

    Parametry

    CPA — odcięta punktu środkowego okręgu, na którym rozmieszczone są otwory (we współrzędnych absolutnych),
    CPO — rzędna punktu środkowego okręgu, na którym rozmieszczone są otwory (we współrzędnych absolutnych),
    RAD — promień okręgu, na którym rozmieszczone są otwory (wartość przyrostowa bez znaku),
    STAI — kąt początkowy, wartości: -180<STA1≤180 stopni,
    INDA — kąt rozmieszczenia otworów,
    NUM — liczba otworów.

    Cykl HOLES2 umożliwia wykonanie grupy otworów rozmieszczonych na okręgu. Cykl ten, podobnie jak HOLES1, wymaga uprzedniego modalnego wywołania jednego z przedstawionych cykli wiertarskich (CYCLE81÷CYCLE89).

    Cykle obróbki frezarskiej

    LONGHOLE — frezowanie otworów podłużnych rozmieszczonych na okręgu

    Blok programu sterującego

    LONGHOLE (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, LENG, CPA, CPO, RAD, STA1, INDA, FFD, FFP1, MID)

    Parametry

    RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    SDIS — odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    DP — głębokość otworu podłużnego (we współrzędnych absolutnych),
    DPR — głębokość otworu podłużnego w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku),
    NUM — liczba otworów podłużnych,
    LENG — długość otworu podłużnego (wartość przyrostowa bez znaku),
    CPA — odcięta punktu środkowego okręgu, na którym rozmieszczone są otwory (we współrzędnych absolutnych),
    CPO — rzędna punktu środkowego okręgu, na którym rozmieszczone są otwory (we współrzędnych absolutnych),
    RAD — promień okręgu, na którym rozmieszczone są otwory (wartość przyrostowa bez znaku),
    STA1 — kąt początkowy,
    INDA — kąt rozmieszczenia otworów,
    FFD — posuw dla dosuwu wgłębnego,
    FFP1 — posuw dla obróbki powierzchni,
    MID — maksymalna głębokość pojedynczego dosuwu (wartość przy‑rostowa bez znaku).

    Przy pomocy cyklu LONGHOLE można obrabiać otwory podłużne rozmieszczone na okręgu, przy czym osie podłużne tych otworów są ustawione promieniowo. Szerokość takiego otworu podłużnego określana jest przez średnicę narzędzia.

    SLOT1— frezowanie rowków podłużnych rozmieszczonych na okręgu

    Blok programu sterującego

    SLOT1 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, LENG, WID, CPA, CPO, RAD, STA1, INDA, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF, _FALD, STA2)

    Parametry

    RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    SDIS — odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    DP — głębokość rowka (we współrzędnych absolutnych),
    DPR — głębokość rowka w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku),
    NUM — liczba rowków,
    LENG — długość rowka (wartość przyrostowa bez znaku),
    WID — szerokość rowka (wartość przyrostowa bez znaku),
    CPA — odcięta punktu środkowego okręgu, na którym rozmieszczone są rowki (we współrzędnych absolutnych),
    CPO — rzędna punktu środkowego okręgu, na którym rozmieszczone są rowki (we współrzędnych absolutnych), RAD — promień okręgu, na którym rozmieszczone są rowki (wartość przyrostowa bez znaku),
    STA1 — kąt początkowy,
    INDA — kąt rozmieszczenia rowków,
    FFD — posuw dla dosuwu wgłębnego,
    FFP1 — posuw dla obróbki powierzchni,
    MID — maksymalna głębokość pojedynczego dosuwu (wartość I przyrostowa bez znaku),
    CDIR — kierunek frezowania dla obróbki rowka, wartości: 0 (frezowanie współbieżne), 1 (frezowanie przeciwbieżne), 2 (G2), 3 (G3),
    FAL — naddatek na obrzeżu rowka (wartość przyrostowa bez znaku),
    VARI — rodzaj obróbki (wartość przyrostowa bez znaku), wartości (miejsce jednostek): 0 (obróbka kompletna), 1 (obróbka zgrubna), 2 (obróbka wykończeniowa), wartości (miejsce dziesiątek): 0x (prostopadle z G0), 1x (prostopadle z G1), 3x (ruch wahliwy G1),
    MIDF — maksymalna głębokość dosuwu dla obróbki wykończeniowej,
    FFP2 — posuw dla obróbki wykończeniowej,
    SSF — prędkość obrotowa dla obróbki wykończeniowej,
    _FALD — naddatek na dnie rowka,
    _STA2 — maksymalny kąt zagłębiania się narzędzia.

    Cykl SLOT1 umożliwia frezowanie rowków podłużnych rozmieszczonych na okręgu. Osie podłużne tych rowków ustawione są promieniowo. W odróżnieniu od cyklu LONGHOLE, dla cyklu SLOT1 można określić szerokość rowka niezależnie od średnicy freza.

    SLOT2 — frezowanie rowków kołowych

    Blok programu sterującego

    SLOT2 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, AFSL, WID, CPA, CPO, RAD, STA1, INDA, FFD, FFP1, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF)

    Parametry

    RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    SDIS — odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    DP — głębokość rowka (we współrzędnych absolutnych),
    DPR — głębokość rowka w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku),
    NUM — liczba rowków,
    AFSL — kąt wyznaczający długość rowka (wartość przyrostowa bez znaku),
    WID — szerokość rowka kołowego (wartość przyrostowa bez znaku),
    CPA — odcięta punktu środkowego okręgu, na którym rozmieszczone są rowki (we współrzędnych absolutnych),
    CPO — rzędna punktu środkowego okręgu, na którym rozmieszczone są rowki (we współrzędnych absolutnych),
    RAD — promień okręgu, na którym rozmieszczone są rowki (wartość przyrostowa bez znaku),
    STA1 — kąt początkowy,
    INDA — kąt rozmieszczenia rowków,
    FFD — posuw dla dosuwu wgłębnego,
    FFP1 — posuw dla obróbki powierzchni,
    MID — maksymalna głębokość pojedynczego dosuwu (wartość przyrostowa bez znaku),
    CDIR — kierunek frezowania przy obróbce rowka kołowego wartości: 2 (dla G2), 3 (dla G3),
    FAL — naddatek na obrzeżu rowka (wartość przyrostowa bez ma‑ku),
    VARI — rodzaj obróbki,
    wartości (miejsce jednostek): 0 (obróbka kompletna), 1 (obróbka zgrubna), 2 (obróbka wykończeniowa),
    wartości (miejsce dziesiątek): 0x (pozycjonowanie od rowka do rowka po prostej z GO), 1x (pozycjonowanie od rowka do rowka po torze kołowym z posuwem),
    MIDF — maksymalna głębokość dosuwu dla obróbki wykończeniowej,
    FFP2 — posuw dla obróbki wykończeniowej,
    SSF — prędkość obrotowa przy obróbce wykończeniowej.

    Cykl SLOT2 umożliwia obróbkę rowków kołowych rozmieszczonych na okręgu.

    POCKET1 – Frezowanie kieszeni prostokątnej

    Blok programu sterującego

    POCKET1 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, LENG, WID, CRAD, CPA, CPD, STA1, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF)

    Parametry

    RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    SDIS – odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    DP — głębokość kieszeni (we współrzędnych absolutnych),
    DPR — głębokość kieszeni w stosunku do płaszczymy odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku),
    LENG — długość kieszeni (wartość przyrostowa bez znaku),
    WID — szerokość kieszeni (wartość przyrostowa bez znaku),
    CRAD — promień naroża (wartość przyrostowa bez znaku),
    CPA — odcięta punktu środkowego kieszeni (we współrzędnych absolutnych),
    COP — rzędna punktu środkowego kieszeni (we współrzędnych absolutnych),
    STA1 — kąt pomiędzy osią wzdłużną kieszeni i osią odciętą, wartości: 0≤STA1<180 stopni,
    FFD — posuw dla dosuwu wgłębnego,
    FFP1 — posuw dla obróbki powierzchni,
    MID — maksymalna głębokość pojedynczego dosuwu (wartość przyrostowa bez maku),
    CDIR — kierunek frezowania przy obróbce wnęki, wartości: 2 (dla G2), 3 (dla G3),
    FAL — naddatek na obrzeżu kieszeni (wartość przyrostowa bez znaku),
    VARI — rodzaj obróbki, wartości: 0 (obróbka kompletna), 1 (obróbka zgrubna), 2 (obróbka wykończeniowa),
    MIDF — maksymalna głębokość dosuwu dla obróbki wykończeniowej,
    FFP2 — posuw dla obróbki wykończeniowej,
    SSF — prędkość obrotowa przy obróbce wykończeniowej.

    Działanie cyklu POCKET1 umożliwia frezowanie kieszeni o zarysie prostokątnym przy pomocy freza walcowego. Kieszeń taka może być ustawiona dowolnie na płaszczyźnie obróbki.

    POCKET2 – frezowanie kieszeni kołowej

    Blok programu sterującego

    POCKET2 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, PRAD, CPA, CPO, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF)

    Parametry

    RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    SDIS — odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    DP — głębokość kieszeni (we współrzędnych absolutnych),
    DPR — głębokość kieszeni w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku),
    PRAD — promień kieszeni (wartość przyrostowa bez znaku),
    CPA — odcięta punktu środkowego kieszeni (we współrzędnych absolutnych),
    CPO — rzędna punktu środkowego kieszeni (we współrzędnych absolutnych),
    FFD — posuw dla dosuwu wgłębnego,
    FFP1 — posuw dla obróbki powierzchni,
    MID — maksymalna głębokość pojedynczego dosuwu (wartość przyrostowa bez znaku),
    CDIR — kierunek frezowania przy obróbce wnęki, wartości: 2 (dla G2), 3 (dla G3),
    FAL — naddatek na obrzeżu kieszeni (wartość przyrostowa bez znaku),
    VARI — rodzaj obróbki, wartości: 0 (obróbka kompletna), 1 (obróbka zgrubna), 2 (obróbka wykończeniowa),
    MIDF — maksymalna głębokość dosuwu dla obróbki wykończeniowej,
    FFP2 — posuw dla obróbki wykończeniowej,
    SSF — prędkość obrotowa przy obróbce wykończeniowej.

    Cykl POCKET2 służy do wykonywania kieszeni o zarysie kołowym przy pomocy freza walcowego.

    CYCLE71 – Frezowanie płaszczyzny

    Blok programu sterującego

    CYCLE71 (_RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _PA, _PO, _LENG, _WID, _STA, _MID, _MIDA, _FDP, _FALD, _FFP1, _VARI, _FDP1)

    Parametry

    _RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    _RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    _SDIS — odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    _DP — głębokość (we współrzędnych absolutnych),
    _PA — odcięta punktu początkowego (we współrzędnych absolutnych),
    _PO — rzędna punktu początkowego (we współrzędnych absolutnych),
    _ LENG — długość obszaru obróbki w osi odciętych (wartość przyrostowa),
    _WID — długość obszaru obróbki w osi rzędnych (wartość przyrostowa),
    _STA — kąt pomiędzy osią wzdłużną obszaru obróbki i osią odciętą, wartości: 0 ≤ _STA < 180 stopni,
    _MID — maksymalna głębokość dosuwu (wartość przyrostowa bez znaku),
    _MIDA — szerokość dosuwu (wartość przyrostowa bez znaku),
    _FDP — droga dobiegu narzędzia (wartość przyrostowa bez znaku),
    _FALD — naddatek na obróbkę wykończeniową na głębokości (wartość przyrostowa bez znaku),
    _FFP1 — posuw dla obróbki płaszczyzny,
    _VARI — rodzaj obróbki: (wartość przyrostowa bez znaku), wartości (miejsce jednostek): 1 (obróbka zgrubna), 2 (obróbka wykończeniowa), wartości (miejsce dziesiątek): 1x (równolegle do odciętej, w jednym kierunku), 2x (równolegle do rzędnej, w jednym kierunku), 3x (równolegle do odciętej, z kierunkiem zmiennym), 4x (równolegle do rzędnej, z kierunkiem zmiennym), _FDP1 — droga wyjścia narzędzia w kierunku dosuwu w płaszczyźnie (wartość przyrostowa bez znaku).

    Przy pomocy cyklu CYCLE71 można dokonywać frezowania dowolnie rozmieszczonej płaskiej powierzchni prostokątnej. Cykl ten nie uwzględnia korekty promienia narzędzia, a dosuw na kolejną głębokość obróbki wykonywany jest poza określonym obszarem frezowania.

    CYCLE72 — Frezowanie konturu

    Blok programu sterującego

    CYCLE72 (_KNAME, _RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _MID, _FAL, _FALD, _FFP1 , _FFD, _VARI, _RL, _AS1, _LP1, _FF3, _AS2, _LP2)

    Parametry

    _KNAME— nazwa podprogramu konturu,
    _RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    _RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    _SDIS— odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    _DP — głębokość (we współrzędnych absolutnych),
    _MID — maksymalna głębokość dosuwu (wartość przyrostowa bez znaku),
    _FAL — naddatek na powierzchni bocznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    _FALD — naddatek na dnie (wartość przyrostowa bez znaku), _FFP1 — posuw dla obróbki płaszczyzny,
    _FFD — posuw dla dosuwu wgłębnego,
    _VARI — rodzaj obróbki, wartości (miejsce jednostek): 1 (obróbka zgrubna), 2 (obróbka wykończeniowa), wartości (miejsce dziesiątek): 0x (drogi pośrednie z GO), 1x (drogi pośrednie z G1), wartości (miejsce setek): 0xx (wycofanie na końcu konturu do _RTP), 1xx (wycofanie na końcu konturu do _RFP + _SDIS), 2xx (wycofanie na końcu konturu o _SDIS), 3xx (bez wycofania na końcu konturu),
    _RL — kierunek korekcji promieniowej, wartości: 40 (dla G40), 41 (dla G41), 42 (dla G42), _AS1 — sposób wprowadzenia narzędzia do obróbki, wartości (miejsce jednostek): 1 (prosta stycznie), 2 (ćwierć‑okrąg), 3 (półokrąg), wartości (miejsce dziesiątek): 0x (dosunięcie do konturu w płaszczyźnie), 1x dosunięcie do konturu po torze przestrzennym,
    _LP1 — długość drogi odsunięcia (w przypadku prostej) lub promień łuku dosunięcia (w przypadku okręgu),
    _FF3 — posuw wycofania i posuw dla ustawień pośrednich narzędzia w płaszczyźnie,
    _AS2 — sposób wprowadzenia narzędzia do obróbki, wartości (miejsce jednostek): 1 (prosta stycznie), 2 (ćwierć okrąg), 3 (półokrąg), wartości (miejsce dziesiątek): 0x (dosunięcie do konturu w płaszczyźnie), 1x dosunięcie do konturu po torze przestrzennym,
    _LP2 – długość drogi odsunięcia (w przypadku prostej) lub promień łuku dosunięcia (w przypadku okręgu).

    Cykl CYCLE72 pozwala na programowanie obróbki wzdłuż dowolnego konturu zdefiniowanego w podprogramie. Obrabiany kontur nie musi być zamknięty, lecz kierunek jego programowania musi być zgodny z kierunkiem obróbki.

    CYCLE76 — Frezowanie stempla prostokątnego

    Blok programu sterującego

    CYCLE76 (_RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _DPR, _LENG, _WID, _CRAD, _PA, _PO, _STA, _MID, _FAL, _FALD, _FFP1, _FFD, _CDIR, _VARI, _AP1, _AP2)

    Parametry

    _RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    _RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    _SDIS — odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    _DP — głębokość stempla (we współrzędnych absolutnych),
    _DPR — głębokość stempla w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku),
    _LENG — długość stempla,
    _WID — szerokość stempla,
    _CRAD — promień naroża stempla,
    _PA — odcięta punktu odniesienia stempla (we współrzędnych absolutnych),
    _PO — rzędna punktu odniesienia stempla (we współrzędnych absolutnych),
    _STA — kąt pomiędzy osią wzdłużną i osią odciętych,
    _MID — maksymalny dosuw na głębokość (wartość przyrostowa bez znaku),
    _FAL — naddatek na powierzchni bocznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    _FALD — naddatek na dnie (wartość przyrostowa bez znaku),
    _FFP1 — posuw wzdłuż konturu,
    _FFD — posuw dla dosuwu wgłębnego,
    _CDIR — kierunek frezowania, wartości: 0 (frezowanie współbieżne), 1 (frezowanie przeciwbieżne), 2 (G2), 3 (G3),
    _VARI — rodzaj obróbki, wartości: 1 (obróbka zgrubna z pozostawieniem naddatku), 2 (obróbka wykończeniowa),
    _AP1 — długość półfabrykatu,
    _AP2 — szerokość półfabrykatu.

    Cykl CYCLE76 umożliwia wykonanie stempla o zarysie prostokątnym ustawionego dowolnie na płaszczyźnie obróbki.

    CYCLE77 — Frezowanie stempla kołowego

    Blok programu sterującego

    CYCLE77 (_RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _DPR, _PRAD, _PA, _PO, _MID, _FAL, _FALD, _FFP1, _FFD, _CDIR, _VARI, _AP1)

    Parametry

    _RTP — płaszczyzna wycofania (we współrzędnych absolutnych),
    _RFP — płaszczyzna odniesienia (we współrzędnych absolutnych),
    _SDIS — odsunięcie płaszczyzny bezpiecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    _DP — głębokość stempla (we współrzędnych absolutnych),
    _DPR — głębokość stempla w stosunku do płaszczyzny odniesienia (wartość przyrostowa bez znaku),
    _PRAD — średnica stempla,
    _PA — odcięta punktu środkowego stempla (we współrzędnych absolutnych),
    _PO — rzędna punktu środkowego stempla (we współrzędnych absolutnych),
    _MID — maksymalny dosuw na głębokość (wartość przyrostowa bez znaku),
    _FAL — naddatek na powierzchni bocznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    _FALD — naddatek na dnie (wartość przyrostowa bez znaku),
    _FFP1 — posuw wzdłuż konturu,
    _FFD — posuw dla dosuwu wgłębnego,
    _CDIR — kierunek frezowania, wartości: 0 (frezowanie współbieżne), 1 (frezowanie przeciwbieżne), 2 (G2), 3 (G3),
    _VARI — rodzaj obróbki, wartości: 1 (obróbka zgrubna z pozostawieniem naddatku), 2 (obróbka wykończeniowa),
    _AP1 — średnica półfabrykatu.

    Cykl CYCLE77 służy do wykonania stempla o zarysie kołowym, a jego działanie jest zbliżone do CYCLE76.

    Cykle obróbki tokarskiej

    CYCLE93 — Toczenie rowków

    Blok programu sterującego

    CYCLE93 (SPD, SPL, WIDG, DIAG, STA1, ANG1, ANG2, RCO1, RCO2, RCI1, RCl2, FAL1, FAL2, IDEP, DTB, VARI)

    Parametry

    SPD — punkt początkowy w osi poprzecznej,
    SPL — punkt początkowy w osi wzdłużnej,
    WIDG — szerokość rowka (wartość przyrostowa bez znaku),
    DIAG — głębokość rowka (wartość przyrostowa bez znaku),
    STA1 — kąt między konturem i osią odciętych, wartości: 0 ≤ STA1 ≤ 180 stopni,
    ANG1 — kąt ściany rowka po stronie punktu początkowego (bez znaku liczby), wartości: : 0 ≤ ANGI1 < 90 stopni,
    ANG2 — kąt ściany rowka po przeciwnej stronie punktu początkowego (bez znaku liczby), wartości: 0 ≤ ANGI2 < 90 stopni,
    RCO1 — promień/faza 1 na zewnątrz po stronie punktu początkowego,
    RCO2 — promień/faza 2 na zewnątrz po przeciwnej stronie punktu początkowego,
    RCI1 — promień/faza 1 wewnątrz po stronie punktu początkowego,
    RCl2 — promień/faza 2 wewnątrz po przeciwnej stronie punktu początkowego,
    FAL1 — naddatek na dnie rowka,
    FAL2 — naddatek na ściankach,
    IDEP — głębokość dosuwu (wartość przyrostowa bez znaku),
    DTB — czas oczekiwania na dnie rowka,
    VARI — rodzaj obróbki, wartości: 1÷8 i 11÷18.

    Cykl toczenia CYCLE93 umożliwia wykonanie asymetrycznych i symetrycznych rowków osiowych i promieniowych. Jednym z warunków poprawnej definicji obróbki za pomocą CYCLE93 jest odpowiednia deklaracja rejestrów narzędziowych (niezbędne jest zdefiniowanie dwóch rejestrów narzędziowych opisujących kolejne dwa punkty charakterystyczne narzędzia). Na ich podstawie obliczana jest szerokość narzędzia przy obróbce zgrubnej jak również korekcja promieniowa przy obróbce wykończeniowej.

    CYCLE94 — Toczenie podcięcia

    Blok programu sterującego CYCLE94 (SPD, SPL, FORM, _VARI)

    Parametry

    SPD — punkt początkowy w osi poprzecznej,
    SPL — punkt początkowy konturu w osi wzdłużnej,
    FORM — definicja kształtu, wartości: E (dla kształtu E), F (dla kształtu F),
    _VARI — określenie położenia podcięcia, wartości: 0 (odpowiednio do położenia ostrza narzędzia), 1‑4 (zdefiniować położenie).

    Za pomocą cyklu CYCLE94 można wykonać podcięcie odpowiadające oznaczeniom i wymiarom według normy DIN509. Zgodnie z polską normą PN‑58/M‑02043 podcięciu typu E (według normy DIN) odpowiada typ A, a podcięciu typu F — typ B.

    CYCLE95 — Cykl skrawania warstwowego

    Blok programu sterującego CYCLE95 (NPP, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3, VARI, DT, DAM)

    Parametry

    NPP — nazwa podprogramu opisującego kontur,
    MID — głębokość dosuwu (wartość przyrostowa bez znaku),
    FALZ — naddatek w osi wzdłużnej (wartość przyrostowa bez znaku),
    FALX — naddatek w osi poprzecznej (wartość przyrostowa bez znaku),
    FAL — naddatek od konturu (wartość przyrostowa bez znaku),
    FF1 — posuw dla obróbki zgrubnej bez podcięcia,
    FF2 — posuw do zagłębiania się w elementy podcięcia,
    FF3 — posuw dla obróbki wykończeniowej,
    VARI — rodzaj obróbki, wartości: 1÷12,
    DT — czas oczekiwania przy łamaniu wiórów przy obróbce zgrubnej,
    DAM — długość drogi, po przebyciu której następuje zatrzymanie w celu złamania wióra.

    Cykl tokarski CYCLE95 umożliwia wykonanie z półfabrykatu o kształcie walca przedmiotu o konturze określonym w podprogramie poprzez skrawanie warstwowe równolegle lub prostopadle do osi. Przy pomocy tego cyklu można obrabiać kontury zarówno za pomocą obróbki zgrubnej, jak i wykończeniowej. Jest to jeden z najpowszechniej stosowanych a zarazem złożonych cykli obróbkowych.

    CYCLE96 — Toczenie podcięcia gwintu

    Blok programu sterującego

    CYCLE96 (DIATH, SPL, FORM, _VARI)

    Parametry

    DIATH — średnica nominalna gwintu,
    SPL — punkt początkowy konturu w osi podłużnej,
    FORM — definicja kształtu podcięcia, wartości: A (dla kształtu A), B (dla kształtu B), C (dla kształtu C), D (dla kształtu D); podcięcia kształtów A i B są zdefiniowane dla gwintu zewnętrznego, podcięcia gwintu kształtów C i D są stosowane dla gwintu wewnętrznego, kształt A i C dla normalnych wyjść gwintu, kształt B i D stosowany jest dla krótkich wyjść gwintu,
    _VARI — określenie położenia podcięcia, wartości: 0 (odpowiednio do położenia ostrza narzędzia), 1‑4 (definicja położenia).

    Cykl CYCLE96 służy do wykonywania podcięć gwintu zgodnie z normą DIN76. Działanie tego cyklu jest podobne do CYC‑LE94.

    CYCLE97 — Cykl nacinania gwintu

    Blok programu sterującego

    CYCLE97 (PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP, NRC, NID, VARI, NUMT)

    Parametry

    PIT — skok gwintu jako wartość,
    MPIT — skok gwintu jako wielkość gwintu, wartości: 3 (dla M3) + 60 (dla M60),
    SPL — punkt początkowy gwintu w osi wzdłużnej,
    FPL — punkt końcowy gwintu w osi wzdłużnej,
    DM1 — średnica gwintu w punkcie początkowym,
    DM2 — średnica gwintu w punkcie końcowym,
    APP — dobieg narzędzia (wartość przyrostowa bez znaku),
    ROP — wybieg narzędzia (wartość przyrostowa bez znaku),
    TDEP — głębokość gwintu (wartość przyrostowa bez znaku),
    FAL — naddatek (wartość przyrostowa bez znaku),
    IANG — kąt dosuwu, wartości: + (dla dosuwu po jednej powierzchni nośnej), — (dla dosuwu naprzemiennego),
    NSP — przesunięcie kątowe startu dla następnego zwoju gwintu,
    NRC — liczba przejść zgrubnych,
    NID — liczba przejść wykończeniowych,
    VARI — określenie rodzaju obróbki gwintu, wartości: 1+4,
    NUMT — liczba zwojów gwintu.

    Przy pomocy cyklu nacinania gwintów można wykonywać walcowe i stożkowe gwinty zewnętrzne i wewnętrzne o stałym skoku, jak również zarysy spiralne na powierzchniach czołowych. Gwinty mogą być jedno- lub wielozwojne, a ich obróbka może uwzględniać różne sposoby wcinania narzędzia.

    CYCLE98 — Toczenie łańcuchów gwintów

    Blok programu sterującego

    CYCLE98 (PO1, DM1, PO2, DM2, PO3, DM3, PO4, DM4, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP, NRC, NID, PP1, PP2, PP3, VARI, NUMT)

    Parametry

    PO1 — współrzędna punktu początkowego gwintu w osi wzdłużnej,
    DM1 — średnica gwintu w punkcie początkowym,
    PO2 — współrzędna pierwszego punktu pośredniego w osi wzdłużnej,
    DM2 — średnica w pierwszym punkcie pośrednim,
    PO3 — współrzędna drugiego punktu pośredniego w osi wzdłużnej,
    DM3 — średnica w drugim punkcie pośrednim,
    PO4 — współrzędna punktu końcowego gwintu w osi wzdłużnej,
    DM4 — średnica w punkcie końcowym,
    APP — dobieg narzędzia (wartość przyrostowa bez znaku),
    ROP — wybieg narzędzia (wartość przyrostowa bez znaku),
    TDEP — głębokość gwintu (wartość przyrostowa bez znaku),
    FAL — naddatek (wartość przyrostowa bez znaku),
    IANG — kąt dosuwu, wartości: + (dla dosuwu po jednej powierzchni nośnej), — (dla dosuwu naprzemiennego),
    NSP — przesunięcie kątowe punktu startowego dla pierwszego zwoju gwintu,
    NRC — liczba skrawów zgrubnych,
    NID — liczba skrawów wykończeniowych,
    PP1 — skok gwintu na pierwszym odcinku jako wartość,
    PP2 — skok gwintu na drugim odcinku jako wartość,
    PP3 — skok gwintu na trzecim odcinku jako wartość,
    VARI — określenie rodzaju obróbki gwintu, wartości: 1÷4,
    NUMT — liczba zwojów gwintu.

    Cykl CYCLE98 umożliwia wykonanie maksymalnie trzech odcinków (kolejno jeden po drugim) gwintów walcowych albo stożkowych o różnych parametrach i wymiarach. Sposób obróbki i znaczenie parametrów jest podobne jak dla CYCLE97.

    Powrót do spisu treściPowrót do spisu treści

    8

    Przygotowanie do obróbki oraz diagnostyka procesu skrawania

    Podstawowe czynności obsługowe układu sterowania

    Charakterystyka pulpitu układu sterowania
    RYQoRNRlU7bGv
    Pulpit układu sterowania
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
    R3QuCYcFbS2oj
    Pulpit układu sterowania
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
    R1dkTddw63h8U
    Pulpit układu sterowania
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
    Wprowadzanie i wyprowadzanie danych w układach CNC

    Układy CNC są wyposażone w pamięć (RAM, wbudowane dyski twarde); umożliwiającą zarówno zapisywanie, jak i odczytywanie danych. W zależności od możliwości układu sterowania dane można zapisywać i odczytywać z pamięci na różne sposoby:

    • bezpośrednio, używając klawiatury alfanumerycznej na pulpicie sterowniczym oraz na ekranie;

    • za pomocą złącza RS 232: z przystawek pamięciowych, z pamięci komputera zewnętrznego;

    • wykorzystując złącze USB;

    • z użyciem stacji dyskietek;

    • przez transmisję danych w połączonym do sieci układzie.

    Do układów CNC można wprowadzać m.in.:

    • podprogramy;

    • programy obróbki;

    • wartości korekcyjne wymiarów narzędzia;

    • dane, które określają położenie charakterystycznych punktów obrabiarki (np. współrzędne punktów wymiany narzędzia, współrzędne przesunięcia początku układu współrzędnych);

    • parametry użytkownika,

    • dane, które określają parametry;

    • dane, które określają parametry maszynowe osi, wrzeciona, interpolacji;

    • programy interfejsowe;

    • dane, które określają parametry interfejsu (PLC).

    Operator ma kompetencje do edycji tylko pięciu z wymienionych rodzajów danych. Za edycję pozostałych danych odpowiedzialna jest obsługa serwisowa obrabiarki. Dane wprowadzane bezpośrednio z klawiatury są zapisywane w odpowiednich rejestrach pamięci przypisanych do konkretnych typów danych, natomiast dane wprowadzane pośrednio (np. przez złącze RS 232) wymagają podania identyfikatora (etykiety), który umożliwia rozpoznanie typu danych przez układ CNC i ich zapisanie w odpowiednim miejscu.

    RWdw85bS2Z0tR
    Operator maszyny
    Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
    Symulacja obróbki

    Symulacja obróbki pozwala na monitorowanie działania programu sterującego na ekranie układu sterowania. Jest to istotne do sprawdzenia poprawności programu przed jego wykonaniem. Możliwa jest symulacja na poziomie programowania przy użyciu systemów CAM, jednak wciąż konieczne jest sprawdzenie programu bezpośrednio na układzie CNC. Podczas symulacji obróbki kontroluje się poprawność torów ruchu narzędzi, zgodność formalnego zapisu programu oraz parametry technologiczne. Układy CNC umożliwiają przeprowadzenie symulacji w trybie automatycznym i blokowym, a także wyświetlanie szczegółów w powiększeniu. Zaawansowane układy CNC umożliwiają również symulację obróbki w przestrzeni 3D.

    Uzbrojenie obrabiarki

    Uchwyty narzędziowe

    Tokarki sterowane numerycznie często posiadają głowice narzędziowe rewolwerowe, które umożliwiają mocowanie narzędzi za pomocą uchwytów. Istnieją dwa główne rodzaje uchwytów narzędziowych: uchwyty przykręcane śrubami do głowicy i uchwyty typu VDI. Obecnie coraz popularniejsze są głowice rewolwerowe VDI, które umożliwiają szybką wymianę uchwytów. Uchwyty narzędziowe można podzielić na uchwyty do noży tokarskich oraz uchwyty do narzędzi trzpieniowych. Uchwyty do noży tokarskich mogą być poprzeczne, wzdłużne lub wzdłużno‑poprzeczne, w zależności od zastosowania. Uchwyty do narzędzi trzpieniowych najczęściej wykorzystują tuleje zaciskowe do mocowania narzędzi. Istnieją także uchwyty do mocowania wytaczadeł, które umożliwiają mocowanie narzędzi za pomocą śrub rozmieszczonych promieniowo. Głowice narzędziowe są zaawansowanym oprzyrządowaniem narzędziowym umożliwiającym obróbkę frezarską na tokarkach. W celu skrócenia czasów mocowania narzędzi stosuje się modułowe systemy narzędziowe, które pozwalają na wymianę tylko części mocujących narzędzia, a nie całego zespołu narzędziowego.

    Uchwyty przedmiotowe

    Uchwyty przedmiotowe, wykorzystywane głównie w tokarkach konwencjonalnych, mogą być szczękowe z zamocowaniem ręcznym lub mechanicznym. W przypadku obrabiarek sterowanych numerycznie często stosuje się uchwyty mechaniczne, które dzielą się na uchwyty dźwigniowe i klinowe.

    Uchwyty szczękowe z zamocowaniem mechanicznym są napędzane siłownikiem hydraulicznym lub pneumatycznym umieszczonym w tylnej części wrzeciennika tokarki. W uchwycie dźwigniowym ruch osiowy cięgna powoduje przesunięcie tulei, co powoduje obrót dźwigni, a ramiona dźwigni wykonują ruch promieniowy. Natomiast w uchwycie klinowym tuleja działa bezpośrednio na szczęki za pomocą skośnych ścięć, co powoduje ruch promieniowy.

    W przypadku obróbki prętów stosuje się uchwyty z otworem, a do obróbki zewnętrznych powierzchni walcowych stosuje się trzpienie tokarskie, takie jak trzpienie tokarskie stale, rozprężne, z tuleją rozprężną, ze sprężynami krążkowymi, z wleją cienkościenną lub z wkładkami płytkowymi. Uchwyty z tulejami zaciskowymi są wykorzystywane do mocowania prętów lub krótkich wałków, jednak, ze względu na ograniczony zakres regulacji średnicy wewnętrznej tulei podczas mocowania, uchwyty tego rodzaju dostępne są jako zestawy z określonymi grupami tulei.

    W obróbce powierzchni czołowych cienkich tarcz stosuje się uchwyty obrotowe elektromagnetyczne, magnetyczne lub oparte na mocowaniu za pomocą próżni. Uchwyty do mocowania za pomocą próżni znajdują zastosowanie w przypadku materiałów niemagnetycznych.

    W grupie uniwersalnych uchwytów frezarskich wyróżnia się imadła maszynowe, uchwyty magnetyczne oraz uchwyty z zamocowaniem za pomocą podciśnienia. Imadła maszynowe są popularne w obróbce frezarskiej ze względu na swoją wszechstronność. Istnieje wiele różnych konstrukcji imadeł maszynowych, takich jak: imadła maszynowe stale, obrotowe, uchylne w trzech osiach oraz do wałków. Kolejną grupę stanowią stoły obrotowe i podziałowe, które umożliwiają ruch obrotowy realizowany za pomocą napędu mechanicznego.

    Uchwyty przedmiotowe specjalne są projektowane i przygotowywane do obróbki seryjnej i wielkoseryjnej, często przez dedykowane komórki zakładowe. Natomiast w skład uchwytów składanych wchodzą różne elementy i zespoły służące do ustalenia i zamocowania przedmiotu obrabianego oraz prowadzenia narzędzi. Zestawy uchwytów składanych zawierają podstawy, elementy ustalające, elementy zamocowujące, elementy złączne oraz podzespoły.

    Stoły obrotowe i urządzenia podziałowe sterowane numerycznie

    Stoły obrotowe są używane w celu przeprowadzania frezowania obwodowego, wykonywania rowków obwodowych oraz obróbki ciągłej. Natomiast urządzenia podziałowe umożliwiają dokonywanie obróbki frezarskiej przy zdefiniowanym podziale kątowym. Obecnie, oprócz różnorodnych rozwiązań konstrukcyjnych, coraz powszechniejsze jest stosowanie sterowania numerycznego w stołach obrotowych i urządzeniach podziałowych. Dzięki temu uzyskuje się dodatkowe osie sterowane, co znacznie zwiększa możliwości technologiczne obrabiarek wykorzystujących tego rodzaju urządzenia.

    Przykład określania punktu zerowego przedmiotu obrabianego

    Określanie punktu zerowego na czole przedmiotu obrabianego.

    Jeśli punkt zerowy nie znajduje się na powierzchni czołowej, należy uwzględnić tę różnicę podczas wyznaczania bazy pomiarowej. Bez wywoływania korekcyjnych wielkości, takich jak przesunięcie punktu zerowego czy wymiary narzędzia, najczęściej sterowanym punktem jest punkt odniesienia narzędzia. Wprowadzenie korekcyjnych wielkości ZB (przesunięcie zera przedmiotu obrabianego w osi Z) i ZN (wymiar narzędzia w osi Z) oraz ich wywołanie w programie sterującym powoduje przemieszczenie się zespołu sterowanego do pozycji P2. Dodatkowo określenie wymiaru narzędzia w osi X (XN) pozwala na przemieszczenie się zespołu sterowanego do pozycji P3. Te zależności umożliwiają bezpośrednie określenie przesunięcia punktu zerowego w osi Z na obrabiarce. Pierwszym krokiem jest zamocowanie przedmiotu obrabianego, a następnie wprowadzenie narzędzia wzorcowego o znanym wymiarze. Następnie, za pomocą ruchów ręcznych, narzędzie jest przybliżane do powierzchni czołowej przedmiotu obrabianego. Odczytując współrzędną osi Z z układu CNC, można określić całkowitą korekcję w tej osi (ZK). Poprzez korektę wielkości ZK o wymiar narzędzia w osi Z (ZN) można obliczyć przesunięcie punktu zerowego w osi Z (ZB).

    Metody określania wymiarów narzędzia

    Przy określaniu wymiarów narzędzi na obrabiarce postępuje się podobnie jak przy bazowaniu obrabiarki. W przypadku wymiaru narzędzia przy toczeniu w osi Z (Zw) narzędzie jest doprowadzane do kontaktu z powierzchnią czołową przedmiotu obrabianego. Wymiar narzędzia wynika z wartości współrzędnej Z odczytanej z układu CNC i odległości powierzchni czołowej od punktu zerowego przedmiotu obrabianego (ZL). Przy określaniu wymiaru narzędzia w osi X narzędzie jest przetaczane po powierzchni walcowej przedmiotu obrabianego, a wymiar wynika z wartości współrzędnej X, odczytanej z układu sterowania i promienia przedmiotu obrabianego. W przypadku frezowania długość narzędzi jest głównym wymiarem do określenia. Najczęściej stosuje się narzędzie zerowe jako odniesienie, a pozostałe narzędzia określa się względem niego. Możliwe jest również określanie wymiarów narzędzi przy użyciu sondy impulsowej, która umożliwia pomiar długości, promienia, ustawienia i zużycia ostrzy. Istnieją także nowoczesne systemy bezdotykowego pomiaru narzędzi, które są szybkie, umożliwiają weryfikację przed obróbką i są bezpieczne dla narzędzi. Do pomiarów narzędzi poza obrabiarką stosuje się specjalne urządzenia nastawcze, które zapewniają dokładne pomiary i dokumentację.

    Zużycie i uszkodzenie narzędzi

    Problem

    Powód

    Zalecenia

    Starcie na powierzchni przyłożenia i karby

    a – szybkie ścieranie powierzchni przyłożenia powoduje niską jakość powierzchni obrobionej lub niedokładność wymiarową detalu

    b/c – powstawanie karbów powodujące niską jakość powierzchni obrobionej oraz ryzyko złamania płytki

    a – prędkość skrawania za wysoka lub niewystarczająca odporność na ścieranie

    b/c – utlenianie, ścieranie się

    c – utlenianie

    a) Zmniejszyć prędkość skrawania. Zastosować gatunek o większej odporności na ścieranie.

    b/c) Należy zastosować gatunek powlekany Al203.
    Dla materiałów mających skłonność do utwardzania się podczas obróbki należy stosować mniejszy kąt przystawienia lub gatunek bardziej odporny na ścieranie.

    c) Zmniejszyć prędkość skrawania. (Podczas obróbki materiałów żaroodpornych płytkami ceramicznymi należy zwiększyć prędkość skrawania.) Należy zastosować cermetal.

    Odkształcenie plastyczne

    a – obniżenie krawędzi
    b – spęcznienie ostrza prowadzące do złego łamania i odprowadzania wirów oraz niskiej jakości powierzchni obrobionej.

    Ryzyko nadmiernego starcia na powierzchni przyłożenia, prowadzące do złamania płytki

    Zbyt duża temperatura skrawania w połączeniu z dużymi naciskami.

    Należy wybrać twardszy gatunek o większej odporności na odkształcenie plastyczne

    a – zmniejszyć prędkość
    b – zmniejszyć posuw

    Narost

    Narost powodujący niską jakość powierzchni obrobionej oraz wykruszanie się ostrza, gdy się od niego odrywa.

    Obrabiany materiał zespawany z płytką z powodu:

    • niskiej prędkości skrawania,

    • ujemnej geometrii.

    Zwiększyć prędkość skrawania

    Wybrać dodatnią geometrię

    Uderzenia wióra

    Część ostrza niebiorąca udziału w skrawaniu jest uderzana przez wióry. Zarówno płytka, jak i elementy oprawki mogą zostać zniszczone.

    Wióry odwijają się na ostrze.

    Zmienić posuw. Wybrać płytkę o geometrii alternatywnej.

    Zużycie w formie krateru

    Zbyt duże zużycie w formie krateru, osłabiające krawędź skrawającą, powoduje jej uszkodzenie i obniżą jakość powierzchni obrobionej.

    Zużycie dyfuzyjne z powodu zbyt wysokich temperatur na powierzchni natarcia.

    Należy zastosować gatunek powlekany Al2O3.

    Należy zastosować geometrię dodatnią. Najpierw należy zmniejszyć prędkość skrawania, aby obniżyć temperaturę, następnie należy obniżyć posuw.

    Wykruszenia

    Mikro wykruszenia ostrza powodujące gorszą jakość powierzchni i intensywne zużycie powierzchni przyłożenia.

    Zbyt kruchy gatunek

    Zbyt słaba geometria płytki

    Narost

    Zastosować gatunek o większej udarności.

    Zastosować płytkę o mocniejszej geometrii (większy kin na płytkach ceramicznych). Zwiększyć prędkość skrawania lub wybrać płytkę o dodatniej geometrii. Zmniejszyć posuw na początku pracy.

    Pęknięcia cieplne

    Małe pęknięcia prostopadłe do krawędzi skrawającej powodują wykruszenie i gorsze wykończenie powierzchni.

    Zmiany temperaturowe wywołane:

    • obróbką przerywaną,

    • zmienną intensywnością chłodzenia.

    Zastosować gatunek o większej odporności na wstrząsy termiczne.

    Chłodziwo powinno być podawane albo obficie, albo wcale.

    Złamanie płytki

    Złamanie płytki, które może uszkodzić nie tylko płytkę, lecz także podkładkę i obrabiany przedmiot.

    Zbyt kruchy gatunek

    Zbyt duże obciążenie płytki

    Za mała płytka

    Wybrać gatunek o większej udarności.
    Zmniejszyć posuw i/lub prędkość skrawania.

    Zastosować mocniejszą geometrię, najlepiej płytkę jednostronną.

    Wybrać grubszą/większą płytkę.

    Odłamanie – ceramika

    Za duże naciski

    Zmniejszyć posuw.
    Wybrać gatunek o większej udarności. Zastosować płytkę z mniejszą fazą.

    Diagnostyka obrabiarki

    Zapewnienie dokładności obróbki wymaga oceny stanu obrabiarek przed rozpoczęciem skrawania. Badania geometryczne obejmują prostoliniowość, płaskość, równoległość, prostopadłość i obroty. Obrabiarki CNC podlegają dodatkowemu badaniu dokładności i powtarzalności pozycjonowania osi sterowanych numerycznie oraz badaniu okrągłości. Pomiar dokładności dotyczy osi liniowych i obrotowych. Obrabiarka jest programowana do ruchu zespołu sterowanego wzdłuż osi z pozycjonowaniem w punktach pomiarowych. Metody wykorzystujące urządzenia laserowe są przydatne do tych badań, umożliwiają szybką diagnostykę i automatyczną kompensację błędów. Badanie okrągłości jest powszechnie akceptowane jako test dokładności obrabiarek CNC. Polega ono na ocenie odchyłki promienia okręgu podczas ruchów w dwóch osiach. Wykorzystuje się próbniki jedno- lub dwuwymiarowe oraz urządzenia pomiarowe. Odchyłki geometryczne, sterowanie numeryczne i działanie serwonapędów mają wpływ na dokładność konturów okrągłości na obrabiarkach CNC.

    Powrót do spisu treściPowrót do spisu treści

    9

    Metody pomiaru przedmiotu obrabianego

    Pomiary w trakcie obróbki

    W trakcie procesu skrawania stosuje się stykowe elektroniczne urządzenia pomiarowe do mierzenia przedmiotu obrabianego i osiągnięcia wysokiej dokładności obróbki. Te urządzenia posiadają szczęki pomiarowe, które stykają się z przedmiotem podczas obróbki. Aktualny wymiar przedmiotu jest ustalany na podstawie położenia szczęk.

    Pomiary z wykorzystaniem sondy pomiarowej

    Sondy pomiarowe znajdują coraz szersze zastosowanie w obrabiarkach CNC i często są ich standardowym wyposażeniem. Pozwalają na pomiar przed i po obróbce przedmiotu oraz określanie współrzędnych wybranych punktów, takich jak bazowanie obrabiarki. Pomiar z sondą pomiarową polega na zbliżeniu końcówki pomiarowej do przedmiotu obrabianego, odczytaniu współrzędnych i na tej podstawie określeniu mierzonej wielkości. Sondę pomiarową można stosować zarówno w trybie ręcznym, jak i automatycznym na obrabiarkach CNC. Tryb automatyczny obejmuje typowe cykle pomiarowe, takie jak pomiary pozycji w osiach X, Y, Z, określanie średnic otworów/wałków, wymiarów stempli/kieszeni oraz pomiary kątów. Uzyskane wyniki pomiarów są najczęściej zapisywane w postaci R‑parametrów, które mogą być wykorzystane w obliczeniach arytmetycznych lub bezpośrednio w programach sterujących, na przykład do ustawienia punktu zerowego przedmiotu obrabianego.

    Pomiary z wykorzystaniem czujnika krawędziowego

    Do pomiaru przedmiotu obrabianego na obrabiarkach można również wykorzystać czujnik krawędziowy, który umożliwia pomiary w trzech kierunkach (X, Y, Z). Końcówkę pomiarową zbliża się do określonej powierzchni przedmiotu obrabianego, a precyzyjny punkt styku jest określany dzięki wysokiej rozdzielczości tego czujnika. Współrzędną punktu styku odczytuje się bezpośrednio z układu sterowania, co umożliwia obliczenie wybranych punktów i wymiarów przedmiotu obrabianego. Ten sposób pomiaru przypomina pomiar z sondy, ale odbywa się wyłącznie w trybie ręcznym na obrabiarkach. Pomiary z wykorzystaniem czujnika krawędziowego na obrabiarkach CNC pozwalają m.in. na ustalenie punktu zerowego na przedmiocie obrabianym, określenie współrzędnych środka otworu, identyfikację błędów ustawienia przedmiotu obrabianego oraz pomiary długości na przedmiocie obrabianym.

    Podstawowe przyrządy miernictwa warsztatowego

    Przyrządy pomiarowe stosowane w warsztatach można podzielić na trzy grupy: suwmiarki, przyrządy mikrometryczne i przyrządy czujnikowe. Suwmiarki są najprostszymi przyrządami i posiadają prowadnicę z wzorcem długości oraz suwak z urządzeniem do odczytywania położenia. Przyrządy mikrometryczne, takie jak mikrometry zewnętrzne, wewnętrzne, głębokościomierze, średnicówki i głowice mikrometryczne, oferują większą dokładność pomiaru. Przyrządy czujnikowe umożliwiają pomiary różnicowe, mają mały zakres pomiarowy i wysoką dokładność. W tej grupie można wyróżnić czujniki mechaniczne, zębate, dźwigniowo‑zębate, dźwigniowo‑śrubowe, sprężynowe, optyczno‑mechaniczne, elektryczne, pneumatyczne i inkrementalne, z różnicami w zasadzie działania.

    Powrót do spisu treściPowrót do spisu treści

    Powiązane ćwiczenia