Zdjęcie $1$. Schemat magazynowania.

Na ilustracji interaktywnej przedstawiono schemat magazynowania. Kolejnymi cyframi na schemacie zaznaczono punkty interaktywne. Po naciśnięciu danej cyfry rozwija się opis szczegółowy punktu interaktywnego. Opis jest tożsamy z nagraniem lektora.
Cyfrą $1$ oznaczono magazynowanie w zakładzie przeróbczy. W organizacji procesu magazynowania w zakładzie przeróbczym najważniejsze zadania skupiają się wokół trzech obszarów: planowania potrzeb magazynowych, kontrolowania stanów magazynowych i kontrolowania stanu technicznego miejsc magazynowania.
Cyfrą $2$ oznaczono planowanie potrzeb magazynowych. Podczas pracy zakładu przeróbczego konieczne jest podejmowanie decyzji zarówno o budowie nowych zbiorników, likwidacji istniejących, wyznaczania nowych miejsc pod zwały jak i ich likwidacji. Wszystkie te czynności wymagają dogłębnej analizy w zakresie potrzebnej pojemności, technologii wykonania czy sposobu oddziaływania na środowisko. Większość prac budowlanych wymaga zgłoszenia lub uzyskania pozwolenia od odpowiednich organów administracji (urząd gminy, nadzór budowlany, inspektorat ochrony środowiska).
Cyfrą $3$ oznaczono kontrolowanie stanów magazynowych. Podczas pracy zakładu konieczne jest także monitorowanie stanów magazynowych, w celu racjonalnego wyboru miejsca przeznaczenia materiału. Bieżące kontrolowanie umożliwia szybkie wykrywanie m.in. kradzieży czy innych przyczyn ubytków. Dodatkowo ze względów podatkowych konieczne jest dokonanie co najmniej raz na rok dokładnej inwentaryzacji w celu uzgodnienia stanu faktycznego ze stanem księgowym, w tym celu przeprowadza się spis z natury (ręczne przeliczenie, zwarzenie lub zmierzenie spisywanego inwentarza) lub pomiar szacunkowy (w przypadku materiałów sypkich).
Cyfrą $4$ oznaczono kontrolowanie stanu technicznego miejsc magazynowania. Podczas eksploatacji obiektów budowlanych takich jak np. zbiorniki, w wyniku upływu czasu i wystawienia ich na działanie czynników atmosferycznych ich stan techniczny naturalnie ulega pogorszeniu. Z tego względu konieczne jest dokonywanie kontroli ich stanu technicznego, co umożliwia planowanie wykonania napraw i remontów. Jest to szczególnie istotne, ponieważ część prac budowlanych nie może odbywać się, podczas gdy zbiornik jest wypełniony. W przypadku składowania na zwałach skontrolować należy stabilność pryzm oraz stan ich odwodnienia, aby nie stanowiły zagrożenia dla innych zabudowań zakładu przeróbczego czy ludzi.
Centralnym elementem schematu jest prostokąt z napisem: magazynowanie. Prostokąt jest oznaczony cyfrą jeden. Magazynowanie dzieli się na: planowanie potrzeb magazynowych (cyfra dwa), kontrolowanie stanów magazynowych (cyfra trzy), kontrola stanu technicznego miejsc magazynowania (cyfra cztery).

Zdjęcie $1$. Schemat załadunku.

Na ilustracji interaktywnej przedstawiono schemat załadunku. Kolejnymi cyframi na schemacie zaznaczono punkty interaktywne. Po naciśnięciu danej cyfry rozwija się opis szczegółowy punktu interaktywnego. Opis jest tożsamy z nagraniem lektora.
Cyfrą $1$ oznaczono załadunek. Załadunek kopaliny odbywa się najczęściej w wyniku sprzedaży jej klientowi. Z tego powodu proces ten wymaga współpracy pomiędzy wieloma działami, a często także z firmami zewnętrznymi.
Cyfrą $2$ oznaczono planowanie załadunku na zmianę. celu dokonania załadunku konieczne jest zapewnienie pracowników posiadających uprawnienia do obsługi wykorzystywanych w tym procesie maszyn i urządzeń. Dodatkowo konieczne jest zaplanowanie źródła załadunku kopaliny, aby umożliwić monitorowanie jakości produktu handlowego (gdyby jakaś część dostawy do klienta nie spełniała norm jakościowych możliwe wtedy jest wyśledzenie tej części dostawy, która pochodzi z tej samej partii i dzięki temu nie ma konieczności wycofywania całej dostawy).
Cyfrą $3$ oznaczono kontrolę raportu i rozliczeń. Ze względu na to, że załadunek kopaliny ma związek z jej wydaniem zewnętrznym szczególnie istotne jest kontrolowanie wszystkich raportów załadunku i rozliczeń pod względem spójności z dokumentami księgowymi i zamówieniem, aby nie dopuścić do sytuacji, w której załadowana zostanie większa lub mniejsza ilość produktu niż wynika to z zamówienia i faktury sprzedaży.
Cyfrą $4$ oznaczono współpracę z działem sprzedaży i klientami. Ze względu na charakter czynności konieczna jest współpraca z działem sprzedaży w celu ustalenia możliwości załadunkowych w ciągu doby czy zmiany, aby przyjęte zamówienia zostały terminowo zrealizowane. Dodatkowo załadunek odbywa się najczęściej do środków transportu dostarczonych przez klienta, z tego powodu konieczne jest skoordynowanie terminów dostarczenia środków transportu na zakład przeróbczy i ich załadowania oraz odbioru przez klienta. Konieczna jest także współpraca w zakresie ustalenia warunków technicznych dostarczanych środków transportu i sposobu ich przygotowania ze strony klienta do załadunku.
Centralnym elementem schematu jest prostokąt z napisem: załadunek. Prostokąt jest oznaczony cyfrą jeden. Załadunek dzieli się na: planowanie załadunku na zmianę (cyfra dwa), kontrolę raportów i rozliczeń (cyfra trzy), współpracę z działem sprzedaży i klientami (cyfra cztery).

Zdjęcie $1$. Schemat transport.

Na ilustracji interaktywnej przedstawiono schemat transportu. Kolejnymi cyframi na schemacie zaznaczono punkty interaktywne. Po naciśnięciu danej cyfry rozwija się opis szczegółowy punktu interaktywnego. Opis jest tożsamy z nagraniem lektora.
Cyfrą $1$ oznaczono transport. Ze względu na rozmieszczenie różnych węzłów technologicznych w różnych budynkach, czasem w dużych odległościach jednym z najistotniejszych procesów jest transport materiału po zakładzie przeróbczym. Tylko jego niezawodność zapewnia płynną pracę zakładu.
Cyfrą $2$ oznaczono organizację utrzymania maszyn. Zapewnienie niezawodności możliwe jest tylko dzięki dokonywaniu na bieżąco napraw i remontów na podstawie wykonanych przeglądów stanu technicznego. Organizacja utrzymania maszyn i urządzeń obejmuje:

• ustalanie harmonogramów przeglądów,

• ustalanie harmonogramów napraw i remontów,

• ustalenie planu produkcji uwzględniającego prace utrzymaniowe,

• modyfikowanie planu produkcji w związku z naprawami awaryjnymi.

Cyfrą $3$ oznaczono planowanie równomiernego obciążenia maszyn. W przypadku zakładu przeróbczego najczęściej, aby utrzymać ciągłą produkcję, występują co najmniej dwa pełne zestawy ciągów technologicznych. Równomierne obciążenie maszyn w obrębie zakładu umożliwia ich równomierne zużywanie, a więc bardziej ekonomiczną eksploatację.
Cyfrą $4$ oznaczono planowanie zakupu nowych maszyn. W przypadku rozbudowy parku maszynowego lub wymiany maszyn, których naprawa jest już ekonomicznie nieuzasadniona lub niemożliwa konieczne jest zamówienie nowych maszyn. W tym celu trzeba ustalić specyfikację techniczną potrzebnego urządzenia oraz wysłać zapytania ofertowe oraz dokonać wyboru. Najczęściej czynnikami decydującymi o zakupie są:

• cena,

• warunki gwarancji i serwisu,

• możliwości techniczne i inne parametry,

• posiadanie maszyn danego producenta (szczególnie tego samego modelu) w celu optymalizacji kosztów zakupu części zapasowych i szkolenia pracowników z obsługi, przeglądów, napraw czy remontów.