Mapa myśli przedstawiająca podział podstawowych wyrobów przemysłu zbożowo-młynarskiego. Podstawowe wyroby przemysłu zbożowo-młynarskiego to: otręby i pasze dla zwierząt, makarony, płatki zbożowe, kasze oraz mąki. Wyróżnić można kilka rodzajów kaszy. Są to: kasza gryczana, kasza manna (z pszenicy), kasza bulgur (z pszenicy), kasza jaglana (z prosa) oraz kasza jęczmienna. Wyróżnić można kilka rodzajów mąki. Dzielą się one na dwie podstawowe grupy. Pierwszy podział uwzględnia rodzaj mąk ze względu na zastosowanie. Są to przykładowo mąki chlebowe, wypiekowe i makaronowe. Drugi podział uwzględnia rodzaj mąk ze względu na rodzaj zboża. Są to przykładowo mąki jęczmienne, kukurydziane, żytnie, pszenne oraz owsiane.

Schemat interaktywny przedstawiający kolejne etapy przemiału zboża na mąkę. Pierwszy krok to przyjmowanie, ważenie i ocena ziarna. Drugi krok to wstępne oczyszczanie. Trzeci krok to przygotowanie mieszanek przemiałowych. Czwarty krok to czyszczenie właściwe ziarna (czarne i białe). Piąty krok to doprawianie ziarna (kondycjonowanie). Dalszy proces może odbywać się w różny sposób, w zależności od rodzaju zboża. W przypadku żyta dalszy proces obejmuje kolejno: śrutowanie żyta (siedem razy), sortowanie kaszek i miałów (siedem razy), wymiał (cztery razy) oraz odsiewanie. W przypadku pszenicy dalszy proces obejmuje kolejno: śrutowanie pszenicy (sześć razy), sortowanie kaszek i miałów (sześć razy), czyszczenie kaszek i miałów, rozczynianie kaszek (od czterech do pięciu razy), odsiew, wymiał (od dziewięciu do dziesięciu razy) oraz odsiewanie. Na koniec, niezależnie od rodzaju zboża, ustala się handlowe typy mąki, miesza się je i pakuje oraz magazynuje. Na schemacie zaznaczono cztery punkty interaktywne, po naciśnięciu których pojawia się plansza z tekstem. Punkt pierwszy. Wstępne oczyszczanie. Na tym etapie usuwa się zanieczyszczenia, które mogłyby powodować psucie się ziarna podczas magazynowania. Eliminowane są zanieczyszczenia lekkie oraz takie, które są mniejsze lub większe niż wymiary ziarna. Punkt drugi. Czyszczenie właściwe ziarna. Etap czyszczenia właściwego dzieli się na: czyszczenie czarne i czyszczenie białe. Czyszczenie czarne to usuwanie zanieczyszczeń zalegających wśród masy ziarna. Czyszczenie białe to usuwanie zanieczyszczeń przylegających do powierzchni ziarna i wypolerowanie tej powierzchni. Punkt trzeci. Doprawianie ziarna (kondycjonowanie). Kondycjonowanie ziarna polega na jego nawilżaniu, aby ułatwić rozdrabnianie. Proces ten zachodzi w nawilżaczach, gdzie ziarna nawilża się do wilgotności około siedemnaście procent. Wówczas okrywa ziarna staje się miękka, bardziej elastyczna i łatwiej oddzielić ją od bielma. Niemniej zbytnie nawilżenie może powodować nadmierne zwiększenie aktywności enzymów mąki. Punkt czwarty. Śrutowanie. Podczas przemiału ziarna jest ono śrutowane (rozdrabniane). W ten sposób otrzymuje się mlewo, które jest sortowane. Czynności te powtarza się kilka razy w celu otrzymania mąki o odpowiedniej granulacji. W trakcie przemiału prostego uzyskuje się mąkę razową (nie stosuje się tu sortowania mlewa, mąka zawiera więc wszystkie składniki ziarna). Innym rodzajem przemiału jest przemiał gatunkowy (złożony). Tu podczas odsiewania mlewa usuwa się w większym lub mniejszym stopniu niektóre elementy ziarna, np. okrywę, warstwę aleuronową, zarodek. Powstają wówczas otręby. W procesie przemiału gatunkowego uzyskuje się mąki gatunkowe, które zawierają składniki chemiczne pochodzące z bielma. Punkt piąty. Mieszanie i pakowanie. W celu uzyskania jednolitego produktu przygotowuje się mieszanki mąk. Są to mąki o wymaganym składzie i dobrej wartości technologicznej z różnych partii ziarna. Mieszanie mąk można zastąpić mieszaniem ziarna przed przemiałem.

Schemat interaktywny przedstawiający kolejne etapy produkcji kasz i płatków. W przypadku wyrobu kasz pierwszy krok to przyjmowanie, ważenie i ocena ziarna. Drugi krok to czyszczenie i sortowanie. Trzeci krok to doprawianie ziarna. Czwarty krok to obłuskiwanie. Piąty krok to sortowanie. Szósty krok obtaczanie. Siódmy krok to rozdrabnianie. Ósmy krok to sortowanie. Dziewiąty krok to pakowanie i magazynowanie. Istnieje także możliwość pominięcia etapów rozdrabniania i sortowania. Wówczas po obtaczaniu następuje polerowanie, a na końcu pakowanie i magazynowanie. W przypadku wyrobu płatków powtarza się identycznie jak przy kaszach krok pierwszy (przyjmowanie, ważenie i ocena ziarna), krok drugi (czyszczenie i sortowanie), krok trzeci (doprawianie ziarna), krok czwarty (obłuskiwanie), krok piąty (sortowanie) oraz krok szósty (obtaczanie). Po obtaczaniu wykonuje się kolejno krok siódmy (parowanie), krok ósmy (płatkowanie), krok dziewiąty (suszenie) oraz krok dziesiąty (sortowanie). Na końcu (krok jedenasty) następuje pakowanie i magazynowanie. Na schemacie zaznaczono pięć punktów interaktywnych, po naciśnięciu których pojawia się plansza z tekstem. Punkt pierwszy. Czyszczenie i sortowanie. W procesie przygotowawczym ziarno poddawane jest czyszczeniu, nawilżaniu i prażeniu, leżakowaniu oraz sortowaniu. Punkt drugi. Obłuskiwanie. Podczas obłuskiwania ziarna usuwa się jego okrywy, aby odsłonić bielmo. Jest to podstawowy produkt, z którego wytwarza się płatki. Proces ten odbywa się w obłuskiwaczach, odpowiednio dobranych dla danego rodzaju ziarna. Punkt trzeci. Sortowanie. Po obłuskaniu ziarno się sortuje, aby oddzielić część nieobłuskaną, która ponownie poddawana jest procesowi obłuskiwania. Do sortowania służą m.in. odsiewacze cylindryczne, sortownice płaskie oraz tryjery, stosuje się także rozdzielanie w strumieniu powietrza. Po sortowaniu pozostają produkty uboczne takie jak mączki i łuska. Punkt czwarty. Obtaczanie. Następnymi etapami są obtaczanie i polerowanie, podczas których usuwa są pozostałości okrywy, a powierzchnia ziarna zostaje wygładzona. Czynność obtaczania poprawia trwałość kaszy przez usuwanie resztki zarodka. Do zabiegów obtaczania i polerowania używa się szlifierek i polerówek. Punkt piąty. Kolejne etapy produkcji płatków. Pierwszym etapem produkcji płatków jest parowanie, a czasem też prażenie obłuskanego i obtoczonego ziarna. W ten sposób produkowane są płatki owsiane, kukurydziane, ryżowe, jęczmienne i pszenne. Parowanie odbywa się przez od 10 minut do 15 minut w temperaturze od 90°C do 100°C. Ułatwia to zgniecenie ziarna i nadanie płatkom odpowiednie cech smakowych. Następnym krokiem jest płatkowanie, czyli zgniatanie rozparzonego ziarna oraz nadanie mu formy płatków. Podczas suszenia uzyskuje się pożądaną, niską wilgotność płatków (poniżej dwudziestu procent), co wpływa na ich trwałość. Płatki suszy się w temperaturze około 50°C. Po suszeniu płatki są sortowane w celu usunięcia drobnych części ziarna i mączki. Płatki typu instant, które nadają się do spożycia bez wstępnego przygotowania (na przykład gotowania) i charakteryzują się dużą zdolnością wchłaniania wody bez sklejania się, poddaje się prażeniu do uzyskania wilgotności około pięć procent.

Mapa myśli przedstawiająca podział makaronów.
Wyróżnić można kilka rodzajów makaronu. Dzielą się one na pięć podstawowych grup. Pierwszy podział uwzględnia rodzaj makaronu w zależności od kształtu. Są to przykładowo rurki, nitki, świderki, muszelki, kolanka, pręty (spaghetti). Drugi podział uwzględnia rodzaj makaronu w zależności od sposobu formowania. Są to przykładowo makarony tłoczone, wcinane i wykrawane. Trzeci podział uwzględnia rodzaj makaronu w zależności od zastosowanych dodatków. Są to przykładowo makarony marchwiowe, czterojajeczne oraz inne. Czwarty podział uwzględnia rodzaj makaronu w zależności od długości. Są to przykładowo makarony krótkie, długie (powyżej piętnastu centymetrów) oraz ścinki. Piąty podział uwzględnia rodzaj makaronu w zależności od rodzaju mąki. Są to przykładowo kaszka makaronowa, mąki piekarskie, semolina (czyli mąka makaronowa z twardej pszenicy) oraz inne mąki makaronowe.

Ilustracja interaktywna dotycząca etapów produkcji makaronu. Fotografia przedstawia zbliżenie na rękę trzymającą świeży makaron. Makaron ma żółtą barwę. Jego kształt to długie, szerokie paski.
Na ilustracji zaznaczono pięć punktów interaktywnych, po naciśnięciu których pojawia się plansza z tekstem.
Punkt pierwszy. Przygotowanie surowców. Makaron przygotowuje się najczęściej ze specjalnych mąk makaronowych z pszenicy Triticum durum. Zawierają one dużo glutenu, co wpływa na dużą wytrzymałość makaronu podczas gotowania i jego walory smakowe. Woda użyta do ciasta makaronowego powinna być miękka. Dodatkowo stosuje się też jajka poprawiające kolor, smak i wartości odżywcze oraz inne dodatki. Makarony mogą być barwione np. sokiem z buraków, ze szpinaku, kurkumą lub sepią.
Punkt drugi. Sporządzenie ciasta makaronowego. Podczas przygotowywania ciasta makaronowego łączy się surowce w procesie długiego zagniatania. Uzyskana mieszanina powinna mieć gęstą konsystencję, co ułatwia późniejsze formowanie. Wilgotność ciasta to około trzydzieści procent.
Punkt trzeci. Formowanie wyrobów surowych. Proces ten odbywa się w urządzeniu formującym, do którego podawane jest ciasto po zagnieceniu. Tłoczenie makaronu przeprowadzane jest pod zwiększonym ciśnieniem w ściśle określonej temperaturze (około 40°C). Przegrzanie ciasta może spowodować denaturację białek glutenowych i obniżenie jakości glutenu. Makarony wykrawane przygotowuje się, rozwałkowując ciasto i krojąc je na paski odpowiedniej szerokości. Makarony wycinane uzyskuje się za pomocą sztanc o określonym kształcie.
Punkt czwarty. Suszenie. Pierwszym etapem jest obsuszenie powierzchni makaronu gorącym powietrzem, żeby się nie sklejał. Po nim następuje suszenie właściwe w suszarkach w celu obniżenia jego wilgotności do około trzynastu procent. Potem następuje suszenie końcowe. Proces suszenia odbywa się przeważnie w temperaturach z przedziału od 30°C do 50°C i trwa od kilku do kilkudziesięciu godzin.
Punkt piąty. Pakowanie i przechowywanie. Ten proces może być wykonywany ręcznie lub automatycznie do opakowań jednostkowych od 200 do 500 gramów makaronu, a następnie do opakowań zbiorczych. Gotowy makaron nie może być przechowywany dłużej niż rok w temperaturze około 20°C.