E-materiały do kształcenia zawodowego

E‑book Diagnozowanie stanu technicznego nadwozi pojazdów samochodowych

MOT.01. Diagnozowanie i naprawa nadwozi pojazdów samochodowych - Blacharz samochodowy 721306

bg‑orange

Diagnozowanie stanu technicznego nadwozi pojazdów samochodowych

E‑BOOK

1

Spis treści

Diagnoza stanu powłoki lakierowej

Podczas diagnozowania wpływu zewnętrznych czynników eksploatacyjnych na stan powłoki lakierowej pojazdu sprawdza się przede wszystkim zmiany jej właściwości fizykochemicznych, fizykomechanicznych, a także dekoracyjnych i ochronnych. Określa się połysk, czy raczej stopień zmatowienia, oraz barwę powłoki lakierowej. Połysk może być określany na podstawie obserwacji lub z wykorzystaniem przyrządów fotoelektrycznych. Barwę natomiast ocenia się w odniesieniu do dokumentacji fizycznej na podstawie wzorów porównawczych. Lakiery należą do substancji organicznych, które w sposób naturalny poddają się procesowi starzenia. W tym przypadku starzenie lakieru możemy rozumieć jako sumę zmian strukturalnych wywołanych przez czynniki zewnętrzne. Zmiany chemiczne, jakie zachodzą na powłoce lakierowej, powodują przede wszystkim utratę połysku, zmianę barwy, a także pojawianie się wypukłości i wgłębień, pęcznienie, kredowanie, pojawianie się śladów korozji itd. Proces starzenia może przebiegać szybciej na skutek określonych reakcji fizycznych i chemicznych, np. powłoki lakierowe starzeją się szybciej, jeśli są narażone na działanie ciepła, światła oraz wilgoci, która sprzyja korozji. Szybkość przebiegu reakcji chemicznej, odpowiedzialnej za proces starzenia powłoki lakierowej, wzrasta dwukrotnie przy każdym podwyższeniu temperatury o 10∘C. Przykładowe wady, jakie mogą wystąpić na powłoce lakierowej, wraz z przyczynami powstawania i sposobami zapobiegania, zebrano w tabeli 1.

1
R18x4fWLnxIDL
Rodzaje wad powłoki lakierowej
Rodzaje wad powłoki lakierowej
Źródło: Englishsquare.pl Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.

Nazwa

Charakterystyka

Przyczyna powstania

Zapobieganie

Utrata przyczepności

Ilustracja przedstawia szare tło, które jest obdartę.

  • Niedostateczne oczyszczenie podłoża z silikonu, oleju wosku, wody, rdzy itp. przed lakierowaniem

  • Stosowanie niewłaściwych podkładów

  • Niewłaściwie przygotowanie powierzhcni

  • Zbyt cienkie warstwy podkładu i warstwy nawierzchniowej

  • Za gruba warstwa powłoki

  • Zbyt krótki czas schnięcia między warstwami

  • Bardzo dokładnie oczyścić powierzchnię

  • Stosować właściwie dobrane podkłady

  • Nakładać powłokę o właściwej grubości

  • Stosować odpowiedni czas schnięcia między warstwami

Spękanie powłoki

Ilustracja przedstawia niebieskie tło, struktura tła jest spękana

Znaczenie zmiany temperatury i warunków otoczenia w trakcie naprawy i nakładania powłoki lakierowej

  • Przeszlifować papierem ściernym o odpowiedniej ziarnistości

  • Stosować odpowiednie podkłady

Pęchrzenie powłoki

Ilustracja przedstawia pęcherzyki na żółtym tle

  • Silne zabrudzenie wody używanej do szlifowania

  • Mechaniczne zabrudzenie pyłkami, które nie zostały odfiltrowane.

  • Mokre szlifowanie szpachli poliestrowej bez zachowania odpowiedniego czasu odparowania wody przed nakładaniem następnych warstw

  • Nieodpowiednia grubość powłoki.

  • Powierzchnię zmyć detergentem, spłukać wodą i wysuszyć po czym odtłuścić

  • Nie należy pozostawiać wody a ni środków odtłuszczających na powierzchni- musi być dokładnie wytarta

  • Nakładać powłokę odpowiedniej grubości

Rdza, korozja

Ilustracja przedstawia kropki rdzy na niebieskim tle

  • Wilgoć i zniszczenie mechaniczne powodujące uszkodzenie powłoki do odsłonięcia gołego metalu

  • Niedokładnie usunięcie rdzy przed lakierowaniem

  • Niedokładne oczyszczenie powierzchni metalu z soli, tłuszczu itp.

Dokładne zmycie starej powłoki zdemineralizowaną wodą aż do usunięcia wszelkich resztek soli i brudu

Plamy wodne

Ilustracja przedstawia plamy wody na różowym tle

Przedostanie się zanieczyszczeń wodnych do powłoki, np. bezpośrednio z instalacji. Zdarza się to wtedy, gdy aparatura do natrysku nie jest odpowiednio oczyszczona i osuszona, a w instalacji pojawiają się zanieczyszczenia wodne

  • Przestrzegać właściwego czasu schnięcia

  • Jeśli części do lakierowania są wilgotne, należy je przed lakierowaniem osuszyć

Zacieki

ilustracja przedstawia niebieskie zacieki

  • Zbyt duża dysza pistoletu

  • Technika natrysku nie została dobrana odpowiednio

  • Warstwy nakładane zbyt szybko po sobie

  • Zbyt krótki czas odparowania między warstwami

  • ozcieńczalnik lub utwardzacz działają zbyt wolno

  • Stosować właściwej wielkości dysze, rozcieńczalniki i utwardzacze odpowiednie do danego produktu

Podnoszenie się powłoki

Ilustracja przedstawia fioletową powłokę, która została zdarta

  • Stara powłoka nieodpowiednio zeszlifowana

  • Stara powłoka podkładowa nieodpowiednio zeszlifowana

  • Powierzchnie pokryte farbą gruntującą nie zostały odpowiednio oszlifowane

  • Podkład został nałożony zbyt cienką warstwą i nieodpowiednio wysuszony

  • Stosować właściwe metody szlifowania warstw podkładowych i gruntowych zgodnie z instrukcją przygotowania powierzchni i instrukcją stosowania poszczególnych produktów

Skórka pomarańczowa

Ilustracja przedstawia skórkę pomarańczy

  • Pistolet zbyt daleko od powierzchni w trakcie natrysku

  • Zbyt niskie ciśnienie natrysku

  • Zbyt lekka warstwa lakieru nawierzchniowego

  • Zbyt duża lepkość lakieru

  • Zbyt szybko działający rozcieńczalnik

  • Niewłaściwa temperatura powierzchni lub natrysku

  • Zbyt silny nadmuch przy suszeniu

  • Stosować techniki natrysku zgodne z zaleceniami producenta lakieru

  • Właściwie dobierać rozcieńczalnik do panującej temperatury i lepkość zgodnie z danymi technicznymi lakier

Przekwienie

Ilustracja przedstawia żółte przebarwienie na granatowym tle

  • Nadmierna ilość utwierdzacza użyta do podkładu

  • Rozcieńczalnik z produktów naprawczych wchodzi w reakcję z nadmiarem utwardzacza, co z kolei powoduje reakcję z pigmentami, następuje odbarwienie pigmentów poprzez ich oksydację (szczególnie pigmenty niebieskie i zielone)

  • Pozostałości bitumiczne lub naftowe

  • Stosować wyłącznie zalecane ilości utwardzacza do farbyy pokładowej

Porowatość

Zmiany w powłoce w postaci „ukłuć szpilką” różnej wielkości, kształtów i rozmieszczenia widoczne na powłoce lakierowej

  • Stosowanie pigmentów, które były składowane dłużej, niż jest to przewidziane w zaleceniach technicznych

  • Dodanie niewłaściwych rozcieńczalników

  • Stosowanie dwuskładnikowych powtórnie materiałów, dla których przekroczono okres używalności mieszanki

  • Niedostateczne zmieszanie lakieru

  • Nakładać materiały lakiernicze zawsze zgodnie z danymi technicznymi producenta- nie przekraczać okresu używalności mieszanki

  • Bardzo dokładnie mieszać lakier przed nakładaniem

Słabe krycie

Niewystarczające krycie, które powoduje, że przez warstwę lakieru nawierzchniowego prześwituje podłoże

  • Lakier nawierzchniowy nie był dostatecznie zmieszany przed natryskiwaniem

  • Natryśnięta warstwa lakieru nawierzchniowego jest zbyt cienka

  • Lakier ma nierównomierną pigmentację

  • Użycie niewłaściwego rozcieńczalnika lub zbyt dużej ilości rozcieńczalnika

  • Lakier mieszać bardzo dokładnie przed natryskiwaniem

  • Stosować rozcieńczalnik zalecane przez producenta w odpowiednich proporcjach

  • Nakładać warstwy o właściwej grubośći

Kontrola jakości powłoki lakierowej może się odbywać na stanowisku diagnostycznym wyposażonym w kartę kolorów lakierów oraz normy PN, ISO oraz DIN.

Procedura kontroli jakości powłoki lakierowej

Warunki, w jakich powinna być prowadzona procedura oceny jakości powłoki lakierowej:

  • umyte i osuszone nadwozie pojazdu;

  • dobre oświetlenie, najlepiej dzienne lub sztuczne o neutralnej barwie światła,

Do sprawdzenia jakości powłoki lakierowej nadwozia służą następujące czynności:

  • obserwacja powłoki lakierowej pod różnymi kątami padania światła;

  • w trakcie obserwacji należy kilkakrotnie przetrzeć powierzchnię miękką ściereczką;

  • porównanie barwy lakieru z kartą kolorów wzorcowych według numeru podanego w dokumentacji technicznej pojazdu;

  • ocena wad powłoki lakierowej zgodnie z tablicą 1.;

  • zapisanie wyników i wyciągnięcie wniosków.

Uszkodzoną powłokę można poddać regeneracji np. poprzez polerowanie powierzchniowe lub nałożenie dodatkowej, ochronnej warstwy lakieru. Pomiarom podlega również grubość powłoki lakierowej, którą mierzy się za pomocą przenośnych mierników lakieru metodą elektromagnetyczną, która wykorzystuje zjawisko indukcji magnetycznej lub zjawisko prądów wirowych w zależności od podłoża. Jeśli mamy do czynienia np. ze stopami aluminium, czyli przewodzącymi prąd elektryczny, to można wykorzystać zjawisko prądów wirowych. Natomiast jeśli podłoże jest magnetyczne, np. ze stali, to wykorzystamy indukcję magnetyczną.

Metoda elektromagnetyczna pozwala zmierzyć grubość powłoki lakierowej poprzez przykładanie końcówki przyrządu do badanej powierzchni i poznać sumę grubości wszystkich warstw, jakie tworzą powłokę lakierową. Ta metoda jest nieprzydatna w przypadku powłok z tworzyw sztucznych, np. zderzaków. Wynik trzeba porównać z danymi wzorcowymi producenta pojazdu, które są zawarte w instrukcji naprawy. Można przyjąć ogólną maksymalną grubość powłok elementów zewnętrznych na poziomie 140 μm i 90 μm dla elementów wewnętrznych. Jeśli uzyskamy wynik powyżej 160 μm, to możemy być pewni, że dana część nadwozia przechodziła wcześniej naprawy lakiernicze.

Powiązane materiały multimedialne

Diagnoza geometrii nadwozia
Badanie szyb samochodowych pod kątem przepuszczalności światła